二、环模制粒机

（一）结构和工作原理

环模制粒机是国内外应用最广泛的硬颗粒饲料制粒设备。它主要由待制粒仓、螺旋给料器、调质器、压粒器、电机及减速传动装置等组成，如图4-3。

工作时，待制粒仓中的配合粉料由螺旋给料器输送给调质器，与此同时加入的蒸汽、油脂（或糖蜜等）搅拌混合，进行湿热调质处理，随后喂入压粒器制粒。为了控制物料进量和连续均匀性，以保证制粒机主电机在额定负载内正常工作，给料器一般采用无级调速。物料进入压粒器后，由于环模的高速旋转的离心力的作用及撒料器（匀料板）的刮料作用，将调质好的物料均匀地分配到模、辊之间。由于模（主动）、辊（通过模辊间物料及其间摩擦力带动）的旋转，将物料嵌入、挤压，最后成条柱状从模孔中被连续挤出来，再由安装在压模外侧的固定切刀切成一定长度的颗粒饲料。

（二）调质器

1．调质的作用与效果　饲料调质是饲料压粒前在加入饲料的同时通人蒸汽和添加液料（油脂或糖蜜），使饲料与蒸汽和液料搅拌混合、湿热调质作用，以达到如下效果：

（l）经过热湿作用使饲料中淀粉糊化，提高了饲料产品品质和消化率。

图4-3　环模制粒机

（2）调质后的饲料流动性好、粘着性强，有利饲料成形，可提高颗粒的密度和耐水性，降低粉化率，提高颗粒质量。

（3）调质能软化饲料，起着润滑作用，减少摩擦生热和模辊的磨损，节省能耗，提高饲料通过压模的速度，降低压粒器的工作压力，最终达到提高制粒机的生产率、降低维修费用和延长模辊使用寿命。

2．调质器的种类及结构

（1）普通给料单道调质器　它常用的有两种形式：螺旋给料器—桨叶调质器连轴，如图4-4。给料器是以给料螺旋为主体，给料转速可在0～150转/分钟范围调节，来控制制粒机的流量，螺旋可选用变直径或变螺距，以保证给料均匀。

②螺旋给料器桨叶调质器组合体，它是一般饲料制粒常采用的通用调质器（图4-3），具有变速驱动的给料器和恒定高速驱动的搅拌桨叶调质器。以上两种形式的调质器都附设有蒸汽、油脂或糖蜜添加口。有带夹套和不带夹套两种形式，前者可在冬季低温或蒸汽提供热量不足时对物料加热，以达到需要的料温。

图4-4　普通调质器

单道调质器的长度（一般1.5～2米）有限，容积较小，物料在调质器中滞留的时间短（5～20秒），在这样短的时间内不可能得到充分调质，调质后物料中淀粉糊化只有16％～25％，这对淀粉糊化要求不高的一般畜禽来说，这种调质方法能得到合格的产品。这样，由于单道调质器结构简单，造价低，节省能源，较经济实用，故应用极广。

（2）多道调质器　对于对虾、鳗鱼等饲料，要求物料能高度糊化并在水中具有高的稳定性，这是单道调质器不能胜任的。可在制粒机上配置多道调质器，如图4-5为STZG32×3型三道调质器，使调质器总长达到7米，调质时延长达1分钟左右，使物料能有充分时间吸收水分，提高粉料糊化程度，淀粉糊化率达40％～60％，耐水性达50分钟。三道调质器的结构基本与单道的相同，也有带夹套或不带夹套的。

图4-5　三道调质器

（3）配熟化罐调质　对谷物代用品及含纤维量高的饲料，用通用调质器往往达不到调质要求，可加配熟化罐（图4-6）。粉料先进入1号给料一调质器，经添加蒸汽和液料进行搅拌调质后进入熟化罐（其容积按要求调质时间设计）。饲料在熟化罐中熟化后，进入2号给料一调质器（或制粒器），再吸收添加的蒸汽，以便调质到最佳状态。原料在熟化罐内滞留时间谷物饲料为3～4分钟，纤维含量高的牛饲料则需20～30分钟，以便充分熟化而改善其制粒性能和产品质量。

图4-6　带有熟化罐的调质系统

（4）超级调质器　它是短时高温调质器，其结构和功能像螺杆挤压机，可使物料产生预压致密和膨化，能在几秒钟内使物料升温100～200℃，使淀粉糊化更高（达到90％以上），从而进一步提高颗粒饲料的品质。虽然超级调质器造价高，能耗大（比普通调质器高50％），但通过提高产品质量、成品率和生产率（可提高25％）得到补偿。

要根据饲料配方中原料的特性及颗粒产品的要求来选用适合的调质器和调质参数。

3．调质参数　当前制粒调质除在配料混合时添加油脂外，主要用蒸汽来完成，有少数小型制粒机和个体专业户直接向物料加水后制粒，但远不如蒸汽调质效果好。用蒸汽调质应采用过饱和蒸汽（即干蒸汽），这要由完善的供汽系统来完成。调质参数主要指的是蒸汽压力、加入蒸汽量（决定物料温度和含水量）、调质时间等。这些调质参数主要决定于制粒物料成分的理化特性及对产品的质量要求。

（1）蒸汽压力　蒸汽压力是蒸汽质量的重要指标，它决定着蒸汽对物料加热的程度。为保证调质效果，所供给的蒸汽应保持稳定的压力，且减少产生冷凝水现象。为此，要选用蒸汽压力在0.7兆帕以上的工业锅炉（目前生产的4吨以下的皆为生活用的锅炉），并配备完善的供汽管道和附件，经过输汽系统达到制粒机之前，应将蒸汽压力调节到0.21～0.4兆帕。各种物料适宜的蒸汽压力见表4-1。

表4-1　不同类型饲料的调质参数

（2）蒸汽量　加入调质器内的蒸汽量，即表示对制粒物料加温和加水的程度。调质的重要内容是添加适量的蒸汽。加入过多的蒸汽会使物料变得过软，易堵塞模孔；物料含水量过多，冷却器难于去掉添加的水分，造成成品含水率过高而难于贮藏。加入蒸汽量不足，会使物料糊化程度差，难于成形。在通风干燥下，蒸汽加入的水，不能超过冷却器的去水能力，一般畜禽饲料通常按原料量的3％～6％通人蒸汽。在正常情况下，按制粒机最大生产率的5％来计算所需蒸汽量（包括糖蜜或油脂加热所用的蒸汽）。

不同原料成分的饲料，要求加入不同蒸汽量。如含谷物比例高的配合粉料加入较多的蒸汽量（即加入多的热量和水分）时具有良好的制粒性能（因熟化作用），生产率高，颗粒质量好。此外加入的蒸汽量还受原料的含水量和室内温度的影响。因此，一定要控制原料的含水率，一般控制在13％以下（南方应在12.5％以下）；调质后物料温度（一般畜禽料）应在80℃以上，以利淀粉糊化。根据经验，用干蒸汽使物料温度升高11℃将吸收1％水分。例如，加入干蒸汽量为5％，室温为25℃，则调质后物料温度应为25℃＋11×5=80℃℃。若冬季室内温度低，则适当增加蒸汽量。各种物料的调质料温度和加入蒸汽的水分见表4-1。

（3）调质时间　蒸汽调质要经过一定的时间，以便提高物料的温度和含水量，促进淀粉糊化。调质时间是物料在调质筒内经过的时间，它决定于调质器的尺寸。调质时间只能通过以下两种方法作某些调节：

①给调质器配1台变频器，用来调节调质筒的轴转速来改变物料在筒时滞留时间；

②通过调整叶片与轴的夹角（平时一般为45°）来改变物料在筒内滞留时间。以上调整的调质时间一般不超过30秒。因此，对调质要求高的对虾、甲鱼、鳗鱼等的饲料，则只得选用多道调质器或熟化罐等调质设备来进行调质。

（三）制（压）粒器（图4-7）

制粒器是制粒机的心脏，是最重要的工作部件和磨损部件，其性能和质量好坏将直接影响制粒机的生产效率和产品质量。

1．压模　环形压模是具有许多均布小通孔环形柱体。制粒过程中，物料在环模与压辊之间强烈挤压下通过环模的小通孔，因此环模应具有很高的强度和耐磨性。

（1）材质与加工　压模国内外一般采用优质合金钢、铬钢和渗碳不锈钢，而以后者为最佳，因其耐磨性极好，抗断能力和耐腐性能也好，而且成本低。生产过程是先将钢材整体锻造或滚压加工成毛坯，车削后用多工位专用钻床进行注油高速钻孔（特殊钻头，有的有铰光效果），能保证孔壁光滑、孔距一致；然后进行氮化处理，表面硬度达到53～59HRC，最后精研模孔内壁达到粗糙度，并精加工端面。近几年我国一些饲料机械厂家引进外国生产制粒机高新技术，使压模、压辊的使用寿命接近国外先进水平，压模的使用寿命达8000吨左右。

图4-7　环模制粒机的制粒器

（2）模孔　模孔的形状有直形孔、阶梯孔、外锥孔、内锥孔等多种；按孔径内外大小可分为内小外大（图4-8a）和内大外小（图4-8b）两类，前者用于模孔径＜10毫米以下，后者适于＞10毫米以上的模孔。其所以有此差别是为了适应各种物料的有利于制粒成形。直形孔（图4-8b的4、6）适于配合饲料的制粒；外孔扩大（图4-8a）适用于脱脂糠等高纤维饲料的制粒；内孔扩大（图4-8b的5、7）适于牧草粉类体积大的饲料制粒。由于直形圆孔加工简单，用得最为广泛。进料孔口应比模孔内径大，以利物料压人孔内。进料孔口有三种形式：直孔口、锥孔口和曲线孔口，以曲线口最佳，锥孔口次之，直孔口最差，锥孔口最常用之。

图4-8　压模模孔形式

压模工作面的开孔率是压模的一项重要指标，它是工作面（内壁）模孔总面积除以压模工作面总面积。开孔率的大小对制粒机的生产率有很大影响，在考虑压模有足够强度的条件下，尽量提高开孔率。一般按等边三角形布孔，也有按等腰三角形布孔的。压模开孔率的计算方法与粉碎机筛板筛孔开孔率的计算方法相同。模孔直径在2～20毫米范围内有多种规格，根据用户要求选用。根据孔径大小不同，开孔率可在20％～30％之间选取。

（3）压模厚度　压模厚度和孔径与被压制物料特性有关，压模越厚、模孔越深、孔径越小，则孔壁阻力越大，物料挤压越坚实。压制不同饲料，不光按孔径来选用压模，还需要选用相应的最佳压模厚度，即选用最佳深（厚）径比，以便获得优质颗粒饲料，还不堵塞模孔。常用压模厚度在32～127毫米范围内。各种饲料适宜深径比见表4-2。

表4-2　不同类型饲料的适宜模孔直径和深度范围

2．压辊　压辊是用来向压模挤压物料并使物料从模孔挤出成形。

（1）材料及加工　模、辊线速度基本相等，而辊的直径仅为压模内径的0.4，故压辊磨损率比压模高2.5倍。若模、辊同时更换，则压辊硬度应高于压模5～6HRC。故压辊一般用高碳合金钢制造，表层硬度达肖氏80°以上。为增强压辊的攫取能力，通常在辊面沿轴向拉丝（槽沟不出两端，以免端部跑料）或开凹坑。国外也有在辊表面堆焊碳化钨材料，这既增加了摩擦磨面，又增强了耐磨性，使压辊具有很好攫取力，有利于挤压制粒和提高产量，减少辊、模及物料之间的滑动，也就减少了模、辊的磨损。据资料，堆焊碳化钨的压辊的使用寿命比拉丝压辊长3倍，这有利于模、辊磨损相当，两者同时更换，但该制造技术要求高。

（2）压辊数及其尺寸模内压辊数一般为1～3只，据受力分布合理性，以3只压辊为佳。压辊的宽度和直径，除受压模内腔限制外，还要考虑在其内部安装轴承的尺寸，压辊的宽度与其半径的比值可按1.0～1.6来确定。

（3）模辊间隙　压模与压辊的间隙调整极为重要。间隙过小，会加剧模辊的机械磨损；间隙过大，易造成物料在模辊间打滑，影响对物料的挤压，使颗粒质量恶化。模辊间隙一般为0.1～0.4毫米。对环模制粒机一般物料为0.1～0.3毫米，压草粉为0.5毫米；对平模制粒机为0.005～0.3毫米。

3．利料板和切刀　有多少压辊就相应安上多少刮料板，一般为1～3只。刮料板的作用是使物料全部进入模辊之间，否则部分物料从压模罩窜出，造成粉化率高。应将刮料板调整到使其上部边缘曲线与模、辊罩间隙为2～3毫米。颗粒长度由切刀和压模距离、切刀径向位置（对压辊而言）及喂入原料的多少来控制。若切刀与压模距离大，则切下的颗粒就长；颗粒长度可以通过减少切刀与压模的距离来缩短。一般一个压辊（即一个挤压区）安上一把切刀（图4-9a）。若需要很短的颗粒料（例如幼鱼饲料，长度为直径的1.5倍），这时靠一把切刀难以解决。则可在一个挤压区（一个压辊）内安上两把切刀（图4-9b）。切刀要锋利，否则颗粒料不是切断而是折断，这会造成颗粒长短不齐、粉粒增多。切刀应靠近压模，但不能与压模接触，以免损坏模孔的出口。

图4-9　切刀的安装

国产环模式和平模式制粒机主要技术参数见表4-3。

表4-3　环模式和平模式制粒机主要技术参数

续表

（四）环模制粒机的使用与维护

它包括安装、调整、试运转、操作、保养和故障排除等。

1．制粒机的主要部件的拆装　制粒机一般是整机入厂，因此机器不需进行零部件的安装，而只需安装整机即可。但使用后的制粒机的压模和压辊磨损、损坏需要修理或需要改变颗粒直径时，需要更换压模或压辊，还得进行压模、压辊的拆装。

（1）压模的拆装　压模与主轴联结方式不同，则拆装中注意的事项有所不同。如用螺栓联结（图4-10），则必须将压模的凹肩与主轴上的对应部位紧密配合（不能有任何松动现象），因为，靠这紧配合承担压模全负荷，否则螺栓（定位）承受不了这些负荷。这种形式多用小型制粒机上。

另一种联结方式，环模通过键及抱箍与传动轮固联（图4-11），这种联结要特别注意抱箍斜面是否正确定位（图4-11b箭头所示）。

①环模拆卸步骤如下：

a．拆卸时首先切断电源。

b．打开门盖。

c．拧下环模罩螺栓，卸下压模罩。

图4-10　压模与主轴靠紧配合并用螺栓（定位）联结

d．松开抱箍螺栓，卸下抱箍。

在拆卸抱箍时，要防止压模掉下，所以换压模时，一定要两人以上操作。

②安装压模的步骤与拆卸时相反，这时要注意：

a．安装前要彻底清洁安装表面，涂上抗腐蚀剂。

b．装上压模，上好定位螺栓4（垫上弹簧垫片），必须用扭力扳手（根据螺栓规格不同，选用不同扭力矩）。

c．检查抱箍斜面上是否正确定位。

d．使用塑料锤（或垫上硬木块）敲打压模或抱箍来检查其安装情况，不能用铁榔头敲击压模或抱箍。

图4-11　配抱箍的压模与主轴联结

（2）压辊的拆装当压辊表面的齿槽磨光后不能起挤压作用时，需要更换新的压辊，其拆装步骤（图4-12）：

图4-12　压辊装配示意

①打开门盖，拆去压模罩和喂料刮板。

②拆下调节齿轮、压板。

③从主轴上取下压辊轴部件。

④将圆螺母止动垫圈的止动板扳直，卸下圆螺母。(www.daowen.com)

⑤可垫木块敲击，将压辊轴从右端取出。

⑥从压模内取出密封挡圈、轴承及弹簧挡圈。

装配步骤与上述步骤相反。

2．制粒机整机的安装　整机的安装有两种情况：

（1）底层安装　若将制粒机安装在底层，可按该机底脚孔尺寸（图4-13a）预制地基的埋入地脚螺栓，然后连接该机。

（2）楼面上安装　若将制粒机安装在楼面上，应将地脚螺栓焊接在楼层的钢筋上，然后穿过该机底脚螺孔拧紧或用长螺栓穿过楼层底面并垫以垫片，将地脚螺栓穿过该机底脚螺孔拧紧（图4-13b）。

图4-13　制粒机安装

3．制粒机的调整　制粒机主要有以下几个部位需进行调整。

（1）供料器的喂入量的调整供料器（参见图4-13）的喂入量是通过改变供料器的转速来调整。调整时，只需调节无级调速电机（或变频调速电机）或无级减速器上控制器的调速按钮，就可获得不同转速（一般在10～120转/分钟范围内），从而改变物料的喂入量。进料口段螺旋为变螺距结构，可防止待制粒仓中物料结拱；出料口段螺旋为双头结构，确保下料均匀。

值得提出的，在调整供料器转速的同时，应相应调整蒸汽流量，以保证物料有合适的温度和湿度，并保证主电机电流在额定值工作。

（2）调质器搅拌桨叶角度的调整（图4-14）　搅拌桨叶的安装角度影响到物料在调质器内的充满系数、输料速度和调质时间的长短。安装角度太大，调质时间短，影响调质效果；安装角度太小，易引起堵塞。因此，经过一段使用后，有必要检查l次。

图4-14　调质器搅拌桨叶安装示意

检查方法：在正常生产时，关掉供料电机打开手孔盖，观察调质器内物料充满系数是否合适（如0.5～0.6），若物料高度在搅拌轴的中心线（系数为0.5），充满系数恰当。若高度太低，则表明桨叶安装角度太大；否则太小。太大太小都应适当调整。

调整步骤：抽出搅拌轴，稍松开桨叶的紧固螺母，用小锤子轻轻敲击桨叶，便可使夹角a增大或减小，拧紧紧固螺母后装上搅拌轴去试试，若不合适，再进行调整，直至调整好。

（3）模、辊间隙的调整（图4-15）　模、辊间隙调节步骤：打开门盖，卸下压模罩，清除模内表面和压辊外表面的积料和杂质，松开锁紧螺钉、止退螺母，拧动调节螺钉11使调节齿轮转动，由于偏心的作用（图4-15），模、辊间隙得到调整。当调节齿轮偏转角度太大，调节有困难时，可用弹簧卡钳取下调节齿轮前的弹簧挡圈，再把调节齿轮取下转过若干个轮齿装上后再进行调整。模辊间隙一般在0.05～0.3毫米，调整时可用塞尺测量。有经验者可凭感觉：以模辊正好接触，无料时压模能带动压辊断续转动为宜。新模的间隙宜小些。

图4-15　模、辊间隙调节

间隙调整好后必须拧紧各止退螺母和锁紧螺钉。

（4）切刀的调整（图4-16）　不同直径的颗粒应有不同的长度（一般颗粒长度应为颗粒直径的1.5～2.5倍）。切刀安装已在前叙述（见图4-9）。切刀调整时，应先松开锁紧螺母4，顺时针转动手柄5，切刀退出，颗粒变长；反之变短。调整好后应紧上锁紧螺母。根据生产实际要求的颗粒长度进行调整切刀，但要注意颗粒的长度不得小于3毫米，以免切刀调得太近碰及压模。若需要很短颗粒，可在一个挤压区安上两把切刀（图4-9）。

图4-16　切刀调整

4．投产前的试运转和试车

（l）新模的研磨　压模模孔由于加工和热处理等原因，不很光洁，有的磨孔甚至留下热处理时烧结的杂质（如铁屑、氧化物），致使许多模孔不出料（小模孔的压模尤为严重）。故在使用前要进行光洁处理（试运转）：用直径小于模孔的钻头清理有杂质堵塞的模孔；装上新模，调好模辊间隙，在模孔的进料面抹上一层润滑脂；按厂家使用说明书中的要求，用含油物料对模孔研磨，待90％以上模孔出料时，再用含30％～40％细沙的含油物料进行研磨，沙粒粗细视模孔大小而定，粒径为0.6～1.5毫米，孔大取大径。经过磨合处理后即可投人正常使用。

（2）试车　除上述有关部分进行调整、研磨外，在正式生产之前还应对制粒机进行试车检查，步骤如下：

①检查各联结部分是否紧固可靠。

②按润滑点加注润滑油脂，对压辊内的油脂可在正常开车后注入（此时容易注入）。

③检查模辊间隙调整是否恰当。

④检查供料器、调质器和制粒室内有无异物。

⑤检查供汽系统是否正常，蒸汽压力应在02～0.4兆帕。

⑥开动主机，检查压辊转向是否正确（应顺时钟转），机器有无异常声音和现象。

⑦检查行程开关是否起作用，用手拨动行程开关触头，主电机应能断电。

⑧主机开动20分钟，停车后用手触摸齿轴靠近油封处，若齿轴发热，应将油封压板压松些，但不能漏油。

⑨待制粒料仓的下料门不打开，开动供料机，运转检查有无杂音。

⑩开动调质器电机，检查转动是否灵活可靠。

！重新开动主机，用少量油性饲料（如清糠）从下料斜槽的观察门喂入进行试压（要尽量均匀喂料），直至90％以模孔出粒。

机器各部位试车正常后，就可投人正式生产。

5．生产操作　当试车全部正常后，可进行正式生产操作，开车时应注意开机顺序，其顺序应是从下往上，其步骤：

（l）按前述试车内容做好检查准备工作。

（2）调整好蒸汽压力，放掉蒸汽管道中的冷凝水。

（3）开动主电机，再开动调质器电机，最后开动供料电机，并将供料器调至最低转速。

（4）打开下料门，同时打开进汽阀门，压制出颗粒料后，将供料器转速和蒸汽加入量逐渐调至合适的程度。

（5）调整切刀，使颗粒长度适宜。

（6）进一步调整供料器转速，使工作电流达到额定电流值，并相应调整蒸汽流量，使物料温度、湿度适宜。

工作正常后，应随时观察主机电流表，及时调整进料量和进汽量；并随时打开喂料斜槽的观察门观察，如有较大铁杂质吸附在磁铁上，应及时取出，严防铁杂质进入压粒室。

当生产结束需进行停机时，也应注意停机的顺序，其顺序恰与开车顺序相反，即从上往下。其步骤如下：

（1）关闭下料门。

（2）从观察门中看到压粒室无料时，相继关闭供料电机、蒸汽阀门和调质器电机。

（3）从观察门内喂入油性饲料，使之填满压模模孔，以利下次启动，免于模孔堵塞。

（4）关闭主电机。

（5）主机停妥后打开门盖，清除压粒室内积料。

（6）清除磁铁上的杂质。

6．制粒机的保养　设备的技术保养对设备的正确使用、延长其使用寿命及改善其性能有着重要意义。设备的技术保养分日常保养和定期保养。

（1）日常保养

①严格按润滑图规定向各润滑点加油．尤其是压辊．每班都要从主轴尾部油杯压入油脂（最好在运转时进行）。

②班前检查压粒室内各螺栓、螺钉和抱箍有无松动现象。

③开车前检查切刀与压模间的间距（可从门盖上的观察孔内观察），保证不小于3毫米。

④班前检查有无漏油现象，有漏油时立即更换油封。

⑤保持制粒机外表清洁。

（2）定期检查与保养

①每周清理1次供料器和调质器。

②每周检查l次各部位联结件是否紧固。

③主传动箱、减速器开始工作500小时后换新油，以后每半年换1次。夏季、冬季分别用N46号、N32号机械油。

④供料器、调质器及其轴承每2年清洗、换油1次。

7．制粒机故障及其排除

按机械故障发生的部位主要有：

（1）调质器

①搅拌轴端部及减速器内轴承非正常损坏：其主要原因是不及时添加润滑油所致。因此，要做到定期给搅拌轴端轴承注油，检查减速器内机油液位（不足及时添加），轴承损坏应及时更换。

②搅拌轴桨叶紧固螺母松动、桨叶脱落或折断进入制粒室，导致压模、压辊损坏：要定期（一般1周）将搅拌抽卸下，清理缠绕轴上的麻绳，检查螺母是否松动，桨叶、螺杆是否断裂。

（2）压粒室

①压粒室内轴承（特别是压辊内轴承）损坏：主要原因是润滑不良或装配不当，压辊内轴承每2小时加油1次（手泵每次压1～2次）。此外在购买轴承和2号通用锉基润滑脂时要注意识别，防止伪劣产品。更换轴承装卸较紧时，不可用铁锤猛击，最好用铜锤或木锤，必要时可进行技术处理：如压辊轴与轴承装配较紧时，将轴承内圈在热机油（100～150℃）内浸泡5～10分钟或将压辊轴放在冰箱内冷冻20分钟后再装配。

②紧固螺栓断裂与更换：25、32型制粒机的传动轮与空轴联接螺栓、抱箍联接螺栓及35、40型制粒机传动轮与空轴联接螺栓、压模与传动轮联接螺栓，因承受较大负荷，并在高速运转状态下工作，螺栓易断裂。若发现某个螺栓断裂需要更换时，则该部位全部螺栓同时更换。

（3）安全销座轴承座的安全销（图4-17）断裂安全销是起过载保护作用的。当进料过多或进入异物产生过载时，则安全销断裂，此时，原静止的主轴随空轴一起转动，同时触动行程开关，切断电源，从而起到过载保护作用。安全销断裂要用安全销配件配上，不能用其他螺栓代替。

（4）主传动箱（图4-17）

①紧固螺母和紧固螺栓断裂和损坏　25、32、35型制粒机的大齿轮是用圆螺母紧固在空轴上，40型制粒机的大齿轮是用螺栓紧固在空轴上的，千万不能忽视大齿轮与空轴的紧固螺母和紧固螺栓的定期检查，否则易造成大事故。还应注意止退垫圈（或弹簧垫圈）每次拆装都应更换新的，并检查是否漏装。

②齿轮两端轴承损坏　主要原因是装配不当、润滑不良而造成轴承损坏。制粒机出厂时一般主传动箱不加润滑机油，用户在安装完毕开机前不要忘记添加机油。主电机轴与齿轮轴联结的联轴器的同轴度不符合要求，易造成轴承过快损坏、轴承座孔严重磨损、联轴器上尼龙套损坏。故在主电机第一次拆卸时要注意电机底部有无垫片、垫片厚度、位置，装时复位，保证主电机与齿轮轴联接的联结器的同轴度。轴承损坏要及时更换，否则易造成大齿轮与齿轴的损坏。

故障现象、故障原因及其排除方法见表4-4。

图4-17　传动装置

表4-4　故障及其排除（以环模制粒机为例）

续表