采用钻孔法测定高值残余应力时，可能产生的重要误差来源有两个：一个是小孔边缘应力集中产生的塑性变形，这在高值残余应力场中尤为明显；一个是钻孔过程中与刃具切削和残余应力大小有关的加工应变，这在采用低速钻时十分突出。为了克服实际测量过程中可能产生的这些误差，应该通过实验标定的方式解决。

采用低速钻孔时，常用钻孔刃具为直径1．5mm或2．0mm的麻花钻头，钻速为1 500～3 000r／min的传统手电钻。采用钻头钻孔时引起的加工应变一般在几十微应变至几百微应变（负值），其数值大小与材料有关（这一点与方法A不同）。旧钻头产生的加工应变要大于新钻头，所以规定每个钻头钻孔数量一般不应超过15～20个。对于不锈钢等类的钻孔，由于材料加工硬化能力强或硬度较高，要选择专用钻头，同时应变花和孔径的关系可不再受表4－1的限制，此时D值往往较大。

手工电钻钻孔时，由于钻具与定位套筒之间旋转摩擦，能产生较大的径向推力，所以要注意固定底座一定要与测试材料的表面黏结牢固，每个螺帽要完全锁紧。

在A，B常数标定时，一般规定标定应力不超过材料屈服强度σs的1／3，这主要是考虑高应力下的应力集中效应。但是，如果要测定高应力场中的残余应力，就可以采用高应力下的标定常数，即将标定应力提高，例如提高到0．9σs，在此应力下得到的A，B常数用于计算高值残余应力场将具有很好的精度。为了考虑精确测定其他水平的残余应力场，还可以选择另一个标定应力进行A，B常数的标定，比如σ＝0．7σs。有了这3种应力状态下的标定常数（即标定应力分别等于0．3σs，0．7σs和0．9σs），就可以很好地避免小孔边缘塑性变形引入的误差，从而得到较准确的残余应力计算值。这种方法可称为A，B常数的“分级标定”。

传统确定加工应变的方法是在无应力试板上测取的，而研究结果表明，在有应力试板测取的加工应变与它完全不同，其数值随应力水平而变。它们之间的关系可用一简单的线性方程表示。另外，加工应变与输出应变基本上是同号的，也就是说，对于压应力情况，输出应变为正值，加工应变也为正值，而在拉应力情况下，输出应变为负，加工应变也为负。这一现象与无应力下测取的加工应变性质大不相同，需要多加注意。

1．标定实验及计算公式

标定实验是在标定试样上进行。对已粘贴应变花的标定试样（应变花类型可以不受表4－1限制），施加一个已知的单向应力场，使其中一个电阻应变计平行于外力方向，即最大主应力等于外加载荷引起的应力，钻盲孔，测量钻孔前后的释放应变，按式（4－65）、式（4－66）计算A，B值。

2．标定试样

标定试样所用的材料应与待测材料相同。应先进行机械加工再进行消除应力退火处理，避免退火表面产生新的应力。为避免退火试样表面氧化严重，可以采用真空退火或气氛保护退火工艺。标定试样尺寸应符合图4－9和表4－4的规定。

表4－4 标定用试样推荐尺寸

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图4－9 标定用试样

3．标定用电阻应变花

（1）标定试验所用的电阻应变花应与测定残余力时所用的应变花相同，互相垂直的两电阻应变计的方向应与标定试样的长度和宽度方向相一致。

（2）标定试样受力后，横截面上的应力分布必须均匀，即横截面上不得有弯曲应力。实验时，应在试样两侧粘贴如图4－9所示的监视电阻应变计，使其应变读数差小于5%。

4．标定试验程序

（1）将粘贴好电阻应变花的标定试样安装在材料试验机上，并将测量导线接至应变仪上调零，接上电源，加载至材料屈服强度的0．5倍，然后卸载，如此反复1次，观察应变输出的稳定性。如果数据稳定，卸载后的应变基本恢复到初值（最大误差小于10με）则进行以下步骤，否则重新贴片。

（2）将试样拉伸至0．3a，记录加载时的应变读数。然后进行钻孔，孔的直径和深度应与实测时相同，即深度等于1．2倍孔径。记录钻孔后的应变读数。

（3）重复步骤（2）过程，只是将加载应力分别改为0．7σs和0．9σs。

5．数据处理

常数A，B的测量次数应不少于两次，如果两次比较误差超过10%，应重新标定。两次标定得到A，B常数取平均值使用。