OPC技术是基于微软的OLE（现在称为Active X）、COM（部件对象模型）和DCOM（分布式部件对象模型）技术发展起来的，它是包括一整套接口、属性和方法的标准集，目前主要用于工业与PC/IPC之间的数据交互中。OPC规范了接口函数，不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而保证软件对客户的透明性，使得用户完全从底层的开发中脱离出来。基于OPC的软件结构如图8-14所示。

图8-14 基于OPC的软件结构

OPC在其发展的过程中已经形成了一套比较完整的技术规范，通过对这些技术规范的使用，使得工业控制系统的结构更加简单、寿命更长、价格更低，同时现场设备与系统的连接也更加简单、灵活、方便。(www.daowen.com)

OPC规范可以应用在许多应用程序中，如它们可以从SCADA或者DCS系统的底层物理设备中获取原始数据，同样也可以从SCADA或者DCS系统中获取数据。实际上，OPC设计的目的就是从网络上某节点获取数据。

随着自动化和信息化的快速发展，OPC技术规范有了全新的统一架构的OPC规范——OPC UA（OPC统一架构），它彻底抛弃了OPC技术中的COM和DCOM技术，采用更为先进的基于服务的跨平台解决方案，OPCUA相对于已有的OPC技术来说是一个巨大的进步，它不再局限于Windows系统，而是跨平台的技术标准，是以SOA（面向服务的体系结构）、Web Service为核心的理想数据交换技术。通过OPC UA技术能使自动化系统向大型化、系统化方向发展，使数据的整合与交互从控制系统的最底层的设备控制层延伸到最上层的决策管理层。另外，微软.NET操作平台的出现将传统的计算机的本地计算模式转变为网络计算模式，使得OPC UA技术在自动化系统数据采集、交互和共享的实现上更为简单。对于自动化和信息化系统而言，无论是.NET还是OPC UA都具有十分重大的意义。所以，组态软件作为自动化和信息化建设中的一种重要分支产品，基于.NET平台和全面支持OPC UA将是其发展的必然趋势。

OPC是实现工业现场、组态软件以及自动化管理系统互联的一个理想的方法，现在已经成为自动化系统互联的默认方案，为自动化监控带来了便利，用户不再需要为自动化系统中的各种通信协议而苦恼。任何一家自动化软件解决方案的提供者，如果它不能全方位地支持OPC，则必将被行业所淘汰。