CAD/CAM的工作流程如下：

1.准备被加工零件的几何模型

对一个产品进行NC编程，必须首先获得产品的模型信息。获取被加工零件的几何模型的途径主要有以下3种：

利用CAM系统中提供的CAD模块直接建立加工模型。

利用数据接口读入其他CAD软件中建立的模型数据文件。

利用数据接口读入加工零件的测量数据，生成加工模型。

2.刀具轨迹生成

根据工艺要求，选择加工刀具，生成不同的零件加工面的刀具轨迹。

3.仿真评价优化

当文件的NC加工程序计算完成以后，将刀位数据在图形显示器上显示出来，从而判断刀位轨迹是否连续，检查刀位计算是否正确。并根据生成的刀位轨迹，经计算机的仿真加工，模拟零件的整个加工过程，根据加工结果可做出判断，不满意可返回修改。(www.daowen.com)

4.后置处理

不同的NC机床，其NC加工指令总有细微差别。后置处理的目的就是根据校验过的刀位轨迹，生成与不同机床匹配的NC加工代码。目前后置处理的方法主要有如下两种：

通用后置处理。通用后置处理系统一般指后置处理程序功能的通用化，要求能针对不同类型的NC系统对刀位原文件进行后置处理，输出NC程序。一般情况下，通用后置处理系统要求输入标准格式的刀位原文件，结合NC系统数据文件或机床特性文件，输出的是符合该NC系统指令集及格式的NC程序。通用后置处理程序采用开放结构，以数据库文件方式，由用户自行定义机床运动结构和控制指令格式，扩充应用系统，使其适合于各种机床和NC系统，具有通用性。

专用后置处理。专用后置处理系统将机床特性直接编入后置处理程序中，只能适应于一种或一个系列的机床，对于不同的NC装置和NC机床必须有不同的专用后置处理程序。

5.NC代码仿真验证

将零件的NC加工程序读入CAM系统中，在图形显示器上显示对应的刀位轨迹，从而检验NC加工程序正确与否。

6.NC代码传至NC机床

如果装有CAM系统的计算机通过通信接口RS232C（或RS422、RS432）与一台NC机床相连，则可通过通信协议将CAM系统中产生的NC代码直接传至NC机床，控制其进行加工。