任何矿产原料及燃料等都不是纯净的，冶炼生产所用的原料和燃料中会不可避免地伴有一部分含硫物质，在冶炼各工序过程中，这部分含硫物质必然氧化生成SO2进入烟气。高浓度（＞3.5%）的SO2能达到制取硫酸浓度要求，被用来制取硫酸，而低浓度（＜3.5%）的SO2，达不到接触法制酸的浓度要求，且这部分烟气也达不到排放的要求。目前，大规模的冶炼企业一般采用比较先进的冶炼工艺，冶炼烟气都能达到制酸浓度要求，但在新的排放标准下，经接触法制酸后依然还需要进行尾气处理才能达标排放，而规模相对较小、冶炼工艺相对落后的冶炼企业，冶炼烟气达不到制酸要求，一般采用传统的石灰石/石膏法脱硫处理，该方法会产生大量的含多种重金属的脱硫渣，但这些脱硫渣属性不明确，使得企业在处理处置这部分含重金属脱硫渣时存在一定的风险隐患，也给相关单位的管理造成一定的困难。

对于铅锌锡冶炼工艺，锌冶炼工艺可分为火法和湿法两种工艺，湿法冶炼工艺包括焙烧脱硫+湿法浸出工艺和全湿法（以焙砂和氧化矿为主）浸出工艺，后者生产工艺过程无SO2产生；铅、锡冶炼工艺主要为火法冶炼工艺。因此，铅锌锡冶炼工艺SO2产生环节主要在原料焙烧脱硫、物料的粗炼和精炼脱硫过程中。硫来源于原料和还原剂燃料，SO2烟气浓度与冶炼过程中原料及燃料中的含硫量相关，SO2烟气分为高浓度、中低浓度，均含有烟尘、重金属、砷、氟等有毒有害元素，烟气中烟尘、重金属、砷、氟等有毒有害元素含量与冶炼采用的原材料（特别是铅锌锡原料重金属、砷、氟和其他杂质含量）、冶炼工艺与设备以及脱硫过程采用的环保设施密切相关，具体见图2-1。

图2-1　铅锌锡冶炼SO2烟气产生的主要环节示意图(www.daowen.com)

而对于锡冶炼过程来言，SO2烟气主要产生于炼前处理和还原熔炼两个环节。

由图2-1可以看出，在冶炼过程中不同的环节产生的SO2烟气浓度不同，对相应的烟气处理方式也不同。粗炼过程中产生的高浓度的SO2烟气一般都经过预处理后进行制酸而去除绝大部分的SO2，在以前一般可直接达标排放，目前由于国家对冶炼行业新的SO2排放要求，制酸后的尾气需经过深度脱硫处理后才能达标排放。而精炼过程产生的SO2烟气一般浓度比较低，不适合直接制酸，目前对于大部分铅锌锡冶炼企业，会与制酸后的尾气合并采用氨法脱硫，进行资源综合利用，不产生脱硫石膏。少部分中小型铅锌锡冶炼企业，会与制酸后的尾气合并采用石灰-石膏法脱硫，然后排放，产生脱硫石膏。部分小型铅锌锡冶炼企业，特别是以各种冶炼废渣废料等危险废物为原料的固废处理冶炼企业，一般规模较小，无制酸流程，采用石灰-石膏法脱硫处理，同时存在除尘-脱硫工艺流程简单、设备简单等问题，经石灰脱硫处理而产生的脱硫渣通常含较高的重金属和砷等污染物，产生的脱硫渣是本次实验的重点。