应用Durability Director进行零件耐久性分析需要以下模型与数据：

● 输入载荷、位移、速度或加速度。

● 耐久时刻表与目标寿命。

● 多体动力学分析模型。

● 虚拟测试台（可选）。

● 目标零件有限元模型。

● 材料疲劳分析参数。(www.daowen.com)

典型的疲劳分析流程是：首先在试验场测试车辆工作载荷，然后将不同路面数据加载到多体动力学模型中分析目标零件的受力情况，最后将目标零件承受的载荷提取出来加载到其有限元模型中。选择的仿真软件必须很好地支持这一流程以保证仿真分析的可重复性。

输入数据通常包括载荷、位移、速度和加速度，它们可以使用各种途径获得。这里支持CSV、RSP和DAC三种类型数据，这些数据在读入Durability Director后可进行放缩或偏置处理。用户根据这些数据为目标零件建立多组循环工况。

耐久时间表是指由一系列测试数据组成的零件全寿命周期。输入数据名及循环次数将以循环文件（DCY）的形式保存在指定的工作路径（Master_Solution）中。时间表用于耐久性分析向导的零件寿命分析中。用户可以选择进行应变-寿命分析或应力-寿命分析来预测零件的寿命。大多数标准的疲劳分析是指零件的疲劳裂缝长度达到2mm的时间。

多体动力学模型用于再现系统的性能。输入激励可以加载到虚拟测试台或直接加载到模型上。多体动力学分析结果（通常为载荷）将直接应用到有限元模型中。应用多体动力学仿真软件最初的目的是载入一个多体系统模型（如悬架系统），然后将激励载荷加载到虚拟测试台（高性能汽车整车振动台架）进行多体系统动力学分析以获得目标零件所承受的载荷。这一流程具有一般性，因此适用于大多数系统和测试装置。多体系统模型可由MotionView读入。这里的多体系统模型，建议用户使用MotionView的MDL模型，因为它应用了MotionView的建模体系，在与虚拟试验台装配时可以自动完成。而通过模型接口读入的模型（如ADAMS的ADM模型）需要手动完成装配。

虚拟测试台模拟了系统在实验室或试验场测试时的安装和测试方法。它与多体动力学模型独立开来以便在测试不同系统时可以重用。这里，建议用户使用MotionView建立虚拟测试台模型并将其保存成MDL模型。虚拟测试台可以精确模拟实际测试装置的行为，如应用柔性体和PID控制器来模拟液压回路。