1.首次启动 必须完成预处理检查、膜元件安装、仪表校正、确保预处理出水达到膜进水要求（流量、SDI、pH值、），尤其是有防止背压和水锤的措施（高压泵后安装蝶阀，缓慢开启）。常规启动顺序如下。

（1）在原水不能进入元件的前提下，彻底冲洗原水预处理部分，冲掉杂质和其他污染物，防止进入高压泵和膜元件，特别检测SDI是否合格，进水不含余氯。

（2）检查所有阀门并保证所有设置正确，系统产水排放阀、进水控制阀和浓水控制阀必须完全打开。

（3）用低压低流量预处理出水赶走膜元件内和压力容器内的空气，每支8in压力容器冲洗流量为2.4～12.0m³/h，冲洗过程中的所有产水和浓水均应排放至下水道。冲洗6h，浸泡过夜，再冲洗1h，冲洗期间不允许投加阻垢剂。

（4）在冲洗操作中，检查所有阀门和管道连接处是否有渗漏点，如有，应紧固或修补漏水点。

（5）启动高压泵，应保证缓慢开启，防止水锤对膜的冲击。

（6）缓慢关闭浓水控制阀，直到产水流量达到系统设计值，保证回收率不超过设计值，检查系统运行压力，确保未超过设计上限。

（7）检查所有化学药剂投放量是否与设计一致。

（8）检测每支压力容器产水电导率，判断是否存在膜元件和压力容器“O”型圈的泄漏和其他故障。

（9）检查仪表安装是否合适。

（10）连续运行1h，记录运行参数。

（11）上述开机是在手动操作模式下进行的，待系统稳定后转换为自动运行模式。

（12）连续运行24～48h后，记录所有系统数据，包括进水压力、压差、温度、流量、回收率及电导率，同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。以此时的运行参数作为系统性能的基准，为今后评估系统长期性、稳定性提供参考标准。

（13）比较设计参数与系统实际性能参数。

注：冲洗所采用的水最好是反渗透系统的产水。这是由于反渗透的产水对污染物的溶解性更好，若无法采用反渗透系统的产水时，采用反渗透系统的给水进行系统冲洗。

2.日常启动 日常启动顺序由可编程序控制器自动实现的，每3个月校正仪表，检查报警器，进行防腐和防漏维护。

3.运行记录 每班记录一次，其内容如下：

（1）操作日期、时间及系统运行时数。

（2）预处理的前后压降。(www.daowen.com)

（3）每一段进水、产水与浓水压力、流量、电导率，每周测一次每支压力容器的产水电导率。

（4）进水、产水和浓水的pH值。

（5）RO进水SDI和浊度。

（6）进水水温。

（7）不正常事件，如SDI、压力等失常及停机等情况。

（8）每星期对进水、产水、浓水和原水作完整的水质分析。

4.维修保养记录 主要内容有记录例行维修情况、机械故障和更换情况、仪表的校正记录、预处理及保安过滤器更换情况、化学清洗情况等。

5.调整操作参数 由于污染所引起的膜通量的变化需要通过调整进水压力来补偿，但不能超过规定的最高进水压力，如果结垢倾向增加，则应增加系统浓水的排放量，降低系统的回收率。另一种系统产水量的调节是降低系统产水量，可选用转速可以调节的高压泵，低流量运行时，要确保系统的浓水流量超过最小浓水流量。

进水含盐量增加时，可通过提高运行压力来弥补产水量的下降，如运行压力已接近上限，产水量仍没达到要求，则只能采取减低水量和系统回收率的操作模式；当进水含盐量减低时，可相应减低运行压力，或增加回收率、产水量。

6.系统停机

（1）停机前，必须用产水冲洗整个系统，以便将高含盐量的浓水从压力容器和膜元件内置换掉，直到浓水出水电导率接近进水电导率，冲洗应在3.0×10⁵Pa低压下进行，高流量有利于提高冲洗效果，冲洗结束后，应完全关闭进水阀。膜系统不作任何防止微生物生长保护措施的最长停运时间为24h，如果无法做到每隔24h冲洗一次，但又必须停止运行48h以上时，必须采用化学药品进行封存。

（2）系统保存。先清洗，典型的清洗顺序如下：以pH=11的温和碱性清洗液清洗2h，然后进行杀菌和短时间酸洗，如果原水中不含结垢和金属氢氧化物成分，可以不进行酸性清洗。

保存步骤如下。

1）赶走压力容器内的空气。将元件完全浸泡在w（亚硫酸氢钠）=1%～1.5%保护溶液中，采用循环溢流方式循环亚硫酸氢钠保护溶液，使最高压力容器开口处产生亚硫酸氢钠保护溶液的溢流。

2）关闭所有阀门，使系统隔绝空气。否则，空气将会氧化亚硫酸氢钠，使保护溶液失效。

3）每周检查一次保护液的pH值，当pH值低于3时，更换保护液。

4）至少每月更换一次保护液。

7.微生物 电镀废水经生化处理后会有微生物，生物污堵是RO系统常见且最严重的问题。在预处理中要进行杀菌，预处理系统的管线、接头、过滤器和水箱应不透光，以免促进微生物的生长，并且要对微生物进行监控，定期在产水中、浓水中预处理后取样检查。