改变电动燃油泵的设计，这方面部分资料借鉴了UAES的设计。根据甲醇汽油的抗磨性影响模式，设计的改变也主要集中在影响最大的三个地方：换向器端面、进油板和叶轮。在设计的改变上进行了很多探索，对每一个部位都有几种不同的方案，图11-17是在UAES批量生产的电动燃油泵中采用的电枢样品，图中对换向器端面进行了重新设计。

作为改进型的电枢，把换向器的端面换成石墨材料，同时，还有一个明显的地方就是后三种电枢采用了密封结构，这对保护电枢起到了很好的作用。选用石墨材料是因为它有着非常优良的性能，具体包括：

1）耐高温，石墨的熔点为（3850±50）℃，沸点为4250℃，即使经超高温电弧灼烧，重量的损失很小，热膨胀系数也很小。石墨强度随温度提高而加强，在2000℃时，石墨强度提高了一倍。

2）导电、导热性，石墨的导电性比一般非金属矿高一百倍。导热性超过钢、铁、铅等金属材料。导热系数随温度升高而降低，甚至在极高的温度下，石墨成绝热体。石墨能够导电是因为石墨中每个碳原子与其他碳原子只形成3个共价键，每个碳原子仍然保留1个自由电子来传输电荷。

3）润滑性，石墨的润滑性能取决于石墨鳞片的大小，鳞片越大，摩擦系数越小，润滑性能越好。

4）化学稳定性，石墨在常温下有良好的化学稳定性，能耐酸、耐碱和耐有机溶剂的腐蚀。

5）可塑性，石墨的韧性好，可形成很薄的薄片。

6）抗热振性，石墨在常温下使用时能经受住温度的剧烈变化而不致破坏，温度突变时，石墨的体积变化不大，不会产生裂纹。

石墨材料耐磨性、自润滑性和膨胀性都明显好于铜，就用石墨材料可以同时解决抗磨和密封两个问题。图11-18a是采用了石墨材料的端面，图11-18b是采用铜合金的端面。由于石墨和金属材料比起来还有很多其他优点，所以建议尽可能使用石墨材料。

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图11-17 换向器端面设计

图11-18 石墨、铜燃油泵端面

图11-18a为改进后的进出油板，图11-18b是改进前的进出油板，最明显的是进出油板材料和电枢支撑设计变了。进出油板的材料换成耐磨和抗溶胀的塑料，这种材料减轻了电动燃油泵自身的重量，提高了强度还降低了成本。电枢支撑方面主要是取消了独立的支撑部件，把进出油板和支撑部件制成了整体，这样做不但改进了生产工艺性，还提高了强度，降低了成本。当然，在塑料进出油板设计模式之前，也进行过其他局部设计修改的尝试。这些修改主要集中在金属进出油板，支撑部件和叶轮的材料选择上。叶轮主要是抗溶胀和抗磨的工程塑料，换向器表面由纯铜换成具有良好导电性的铜合金。支撑环材料也换成抗腐蚀的合金材料，如图11-19所示。

图11-19 耐腐蚀油泵端面

针对叶轮的耐醇设计，主要是通过严格控制叶轮的尺寸精度来实现的。前述所提到叶轮最重要的尺寸就是轴向间隙15～30μm，径向间隙15～25μm。把这两个间隙分别控制在25～30μm和15～25μm之间。这样做的主要依据是甲醇的运动粘度大于汽油，通过适当加大间隙可以有效减小前期磨损，并且减小由于初期的泄漏量减小而导致的流量和压力的短期升高（这可能导致电动燃油泵的负荷加大）。

重新设计后的测试工作是在桑塔纳轿车和长安微型车上进行的，经15万km路试并在过程中定期检测，包括整体检测和分解检测，结果表明所做修改是完全符合要求的。