汽车零件一般是空间零件，在空间的定位对其检测的正确性与稳定性起着决定性的作用，对于刚性件或小零件，一般采用“3-2-1”的基本原则，即第一基准三点，第二基准两点，第三基准一点，通俗一点就是用数量不同的点构成面、线、点来限制空间物体的自由度。在实际的生产中是不可能存在真正的点和线，一般都是通过单位“面”来逼近“点”和“线”的，单位“面”的大小应视产品大小而定。对于大型零部件或柔性件，在检具上的摆放状态应尽量按装车状态（允许旋转90°的倍数），采用过定位的办法控制检具的稳定问题，避免柔性件的重力状态对检测结果的影响。

汽车零部件结构一般是比较复杂的空间结构件，零件在检具上定位的正确性、稳定性、可靠性，决定零部件的检测精度；一般地，对于刚性件和小型件，可以直接采用3-2-1的定位原则，而对于大型结构件、薄板件或内外饰零部件可采用过定位办法来设计定位点及支撑面。如前后保险杠、侧围外板采用过定位来保证检具定位的稳定性。

（1）定位面（第一基准） 即基准体系中的“3”，对于大型饰件来讲，因为其刚性比较差，而且重量相对较大，三点不足以构成稳定的面基准，因而其定位体系必须在“3-2-1”的基础上增加足够的定位点或辅助定位点，才能构成完整的面基准，以保证定位的可靠性，例如：前保险杠检具定位点过少，造成产品定位不稳定而误判产品。第一定位平面尽量选择重心平面，在可能的情况下，重心应落在定位面构成点组成的多边形内，以便零件稳定地与定位面接触。前保险杠，因产品比较大且刚性差，上面有20多个定位支撑特征。(www.daowen.com)

（2）定位销（孔） 第二、第三基准即基准体系中的“2”和“1”，一般主定位孔（柱）采用四方位定位（孔），次定位孔（柱）采用两方位定位销（孔），两方位定位销应有防转措施。对于大型饰件，因其刚性、硬度差，而重量比较大，因而一般不采用锥形销定位，而采用直销定位，在设计时可先将其设计为孔径最大值，再根据实际产品的稳定值来修正定位销的尺寸（必须满足孔径的尺寸公差）来保证产品定位的稳定性。当然实际定位特征的形状还有可能是定位孔（柱）的变形，因而必须具体问题具体分析，结合零件的自身特点运用适当的定位形式来保证产品在检具上定位的可靠。