1.设备状态监测及诊断　纺织设备的检查主要是对设备的状态进行监测，对检查中发现的问题进行修理，并预测设备未来状态的发展情况，分析诊断可能会发生的故障。

（1）设备状态监测。利用人的感官、工具或仪器，对设备工作中的温度、压力、车速、振幅、异声等参数的变化进行观察和测定。随着现代设备的高速化、自动化，设备的复杂程度不断地提高，单纯依靠人的感觉器官和经验进行监测愈发困难。于是开始应用电子、红外线、数字显示等技术和先进仪器监测设备状态，并用计算机来处理各种信号，进行分析和判别设备故障。

（2）设备故障诊断技术。在设备运行中（基本不拆卸的情况下），掌握设备运行状况，判定故障的原因和部位，预测设备未来状态的一种技术，称为设备故障诊断技术。设备故障诊断技术不仅要了解设备现状，更要预测设备未来状态，为预防维修打下基础。

2.纺织设备的检查　设备的检查就是对其运行情况、工作性能、磨损程度进行检查，通过检查可以全面了解设备技术状况、劣化程度和磨损情况。根据检查中发现的问题，更好地开展设备维修工作，提高维修质量，缩短维修时间。纺织设备检查一般可分为日常检查和定期检查两类。

（1）日常检查。日常检查是操作者每天对设备进行的检查。操作者主要利用感觉器官（听、看、触、嗅）和简便的检测手段，每日按规定要求和标准对纺织设备所进行的状态检查。在日常检查的基础上，对重点纺织设备（包括质量控制点纺织设备、特殊安全要求的纺织设备）进行点检，由纺织设备操作者每班或按一定时间周期，按纺织设备管理部门编制的纺织设备点检卡逐条逐项进行检查记录，如有异常应立即排除或通知维修工处理，并做好反馈工作。纺织设备的日常检查工作做得好，绝大部分隐患都可以早期察觉、尽快排除。

（2）定期检查。定期检查是指维修工按照计划和规定的检查周期，根据检查标准，凭人的感官和检测仪器对纺织设备状态进行的比较全面的检查与测定。作为一项保障纺织设备技术状态的基础工作，它可以用于周期性的定期预防性维修，特别适用关键纺织设备和重点纺织设备的预防性维修，并对检查中发现的问题及时调整，做好预防维修的相关准备工作。设备定期检查包括性能检查、精度检查和可靠性试验。

3.纺织设备的点检　为了准确地掌握设备运行状态和磨损程度，及时排除隐患，保持设备完好，对影响设备正常运行的关键部位实行重点管理，进行规范化的检查维护工作，称为设备点检。设备点检中的“点”，是指设备的关键部位。通过检查关键部位，就能及时、准确地获得设备技术状况的信息。开展以点检为基础，以状态监测为手段的预知维修是设备维修方式发展的方向。

（1）设备的点检分类。设备点检一般分为日常点检、定期点检和专项点检三类。点检项目是对设备上影响产品质量、产量、能耗和影响设备安全运行的部位进行检查。开展点检工作，首先要制订点检标准书，列出点检项目及标准。主要点检项目包含设备的部位、使用仪器和方法、周期和质量标准、检查处理结论等。其次开展点检工作时，要有检查记录卡。检查人员按规定的检查部位、内容、方法进行点检，检查结果要记入点检记录卡，为分析设备状态和预防维修提供依据。

（2）点检的主要工作。点检的主要工作有：确定设备的关键和薄弱部位作为检查点；确定点检部位的检查内容；确定点检的标准；确定点检的周期；确定点检的方法和条件；确定点检的负责人和检查人员；编制点检记录卡、做好点检记录和分析点检记录，建全并保管好设备检修的原始资料；做好点检的各项管理工作。

（3）制订纺织设备检查项目和内容。纺织设备检查卡根据设备检查标准的项目和内容制订（表8－11）。

表8－11　设备日常检查项目和内容

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纺织设备定期和专项检查卡的项目比较全面，以设备的各项性能和设备精度为主要检查的内容。设备定期和专项检查一般可以用目测、耳听、接触的方法和使用测量仪器的方法。检测的内容（以通用设备为例）有隔距检查、磨损检查、腐蚀检查、异声检查、松动检查等。

（4）确定检查周期。定期检查周期与维修质量和费用维修有关。检查周期过短会增加维修费用，检查周期过长则达不到预防目的，因此要综合考虑确定检查周期。设备的工作环境、使用时间、磨损程度等特性，都会影响到检查周期的长短。合理地检查周期能使设备保持在一个较好的工作状态。

4.纺织设备故障与事故　纺织设备在安装调试合格后，投入正常使用，在使用运行过程中，要求连续正常运行，减小故障停机损失，提高设备利用率。纺织设备在运动过程中的技术状态会逐渐变劣，设备产生故障是不可避免的。纺织设备故障管理的任务就是研究设备故障的发生发展规律，降低纺织设备故障率。

（1）纺织设备故障。故障、异常、缺陷等反映纺织设备技术状态的术语，在实际工作中往往难确切地加以区别。一般纺织设备故障的定义为：纺织设备或系统在使用过程中丧失其规定功能或降低了效能的状态。故障只有在设备运转状态下才能显现出来。设备的异常、缺陷是尚未发生故障，但已处于不正常状态，再发展就会成故障。按故障发生的速度可分为突发性故障和渐发性故障两种。

（2）设备故障管理。如果设备发生故障，设备停机会直接影响生产，带来很大的损失，还可能造成重大安全事故或污染环境。加强设备故障管理，防止故障的发生，保持设备正常运转，有着重要的经济和现实意义。

设备故障管理是全过程的管理。管理内容包括：故障信息搜集、存储、统计和整理，故障原因分析，故障处理计划和实施，处理效果评价，信息反馈。采用全过程管理可以全面了解设备状态，搞好设备维修，提高设备的可靠性和利用率。

（3）设备事故。设备事故是指设备因非正常损坏造成的停产，使停机时间和经济损失超过规定限额的事件。设备事故给企业生产带来重大经济损失，并且危及员工的人身安全。因此，要积极采取预防措施，防止事故的发生。设备事故的类别分为三类（表8－12）。

表8－12　设备事故分类

（4）设备事故处理。当设备发生事故时，应马上切断电源，采取应急措施，防止损失扩大，同时保护现场并按设备管理的有关规定上报。及时组织有关人员进行调查分析，对责任事故要严肃处理。一般事故由事故单位负责人组织有关人员，在设备管理部门参加下分析事故原因。重大及特大事故由企业主管领导组织设备、技术、生产、安全等部门和事故有关人员进行分析，查找事故原因，制订防范措施，提出处理意见。要总结经验，吸取教训，采取必要措施，防止类似事故的发生。