FOPX型分油机的控制系统有不同的功能，可以部分排渣，也可以全部排渣，其结构原理如图4-17中的分油机部分所示。

待分油经油泵、加热器和三通活塞阀（V1）从Q口连续进分油机，并经分离盘上的垂直孔进入每片分离片，水分和渣质被离心力甩向分离盘的外侧，净油被推向分离盘的内侧。在分油机中设有两个固定的向心泵U和T，它们分别把分离出来的净油和水从R口和S口排出。向心泵实际上就是扩压盘，把高速运动的液流速度能转变为压力能。在排水口管路S上装有一个排水阀（V5）；在净油出口管R上装有一台WT200型水分传感器（MT4），它能精确地检测净油中的含水量。当分离出来的水很少时，其油水界面在分离盘外侧较远，如在图4-17中的“△”位。这时排水阀关闭，封住排水口S不向外排水。净油经向心泵U扩压连续由出油口R排出。其净油中基本不含水分或含水量极少。随着分离过程的进行，油水分界面不断向里移动，水分传感器感受到净油中含水量的增加。当油水分界面移动到接近分离盘外侧表面时，净油中含水量会产生一个触发信号。EPC-400型控制单元根据这个触发值，决定或者是打开排水阀，经向心泵T扩压由S管口向外排水，或者是打开一次排渣口I，排出分离盘外侧容积的70%。不论是打开排水电磁阀排水，还是进行一次排渣，油水分界面会迅速外移，这时水分传感器所检测到的净油中含水量会迅速下降。向心泵T下面有4个小孔，当排水阀关闭时，向心泵T排出的液体从这些小孔流出，形成一个循环以防止此处温度过高。

待分油中含水量极少情况下，分油机已计时达到最大排渣时间，而油水分界面离分离盘外侧较远，此时尽管净油中基本不含水分。但EPC-400型控制装置要进行一次排渣操作。为了减少排渣时油的损失，在排渣前要从连接置换水水管的DI口进置换水，使油水分界面向里移动，当该界面接近分离盘外侧表面时，再打开排渣口进行排渣。(www.daowen.com)

FOPX型分油机在正常分油期间，滑动底盘K由它下面高速旋转的工作水所产生的动压头托起，将排渣口I密封。为了补偿工作水由于蒸发和泄漏的损失，经电磁阀MV16由P2管断续供水，其工作水面维持在Z孔附近，这时R管断水。当需要排渣时，电磁阀MV 15控制的P1管和电磁阀MV 16控制的P2管同时进水，水面向里移，开启室Y1充满水。该水的动压头足以克服弹簧O的张力，使滑动圈L下落，打开泄水阀X，滑动底盘K下面的工作水经泄水孔进入开启室Y1。开启室Y1中水经数个垂直孔大量进入腔室Y2，少量水从泄水小孔M 1和M 2泄放。由于滑动底盘K下面的工作水泄放出去，水的动压头消失，滑动底盘K下落，打开排渣口I排渣，当滑动圈L和定量环N之间的密封腔室Y2充满水时，腔室Y1和Y2，即滑动圈L上下空间压力相等。在弹簧O的作用下，滑动圈L上移复位，密封泄水阀X，大量的水经垂直孔进入滑动底盘K的下部空间，其工作水面迅速达到Z孔附近，再次把滑动底盘K托起封住排渣口I。排渣口密封后，电磁阀MV15断电，P1管停止进水，滑动圈L上下腔室Y1和Y2中的水经泄水小孔M 1和M 2泄放，P2管连续进水一段时间后恢复间断进水（一直连续进水亦可，滑动底盘下面的工作水只能维持在Z孔附近，不会再向里移动。否则，会经P2管倒流回高置水箱）。

在整个排渣过程中，P1管进操作水的时间为3 s，而滑动底盘下落，即排渣口I打开的时间仅为0.1 s，这个时间足以使分油机分离盘外侧的70%容量从排渣口排出。排渣口I打开的时间与排渣口排出的容量与定量环N表面凹槽的大小有关。凹槽越大，容水量越多，使水充满密封腔室Y2所需时间越长，则排渣口打开的时间也就越长，即从排渣口排出的容量要多于70%。不过定量环表面凹槽的大小是不能调的。实际所用的定量环凹槽大小就是保证在一次排渣中，排渣口仅打开0.1 s左右。由于排渣口打开时间很短，每次排渣排出的容量仅是分油机里容量的一部分，故叫做部分排渣分油机，且在排渣时不必切断进油。