以“屋盖分区、设置胎架、分块加工、分块吊装、高空补档、分区卸载”的施工思路，实现“未来之翼骨骼”的30000根杆件和15300个交叉节点各安其位、各司其职。

“未来之翼”的“骨骼”是空间双曲网壳钢结构体系，展开面积达35000平方米，是世界上最大的整体式自由曲面钢结构屋顶；它南北展开长度约630米，东西展开长度约180米，南北两侧结构最大跨度55米，结构最大高度达53米、下挂最低点15米，造型起伏柔顺、整体通透。

“未来之翼”的钢结构体系具有体量大、体态轻柔、再加上空间双曲、侧立面下卷的特点，整个屋盖有多达30000根杆件，15300个交叉节点，30多种杆件规格，18种节点形式，为了让如此复杂的结构稳定安全、整体平顺，满足功能要求，现场施工组织面临着前所未有的难度和挑战。

按照常规，通常会采用“搭设满堂脚手架高空散装”及“大型吊机跨外分大块吊装”的施工方案。但由于现场施工空间有限，无法满足“大型吊机跨外分大块吊装”的条件，而“搭设满堂脚手架高空散装”的后道工序繁琐、耗时太久 。经反复讨论研究后，项目管理团队最终确定了“屋盖分区、设置胎架、分块加工、分块吊装、高空补档、分区卸载”的总体施工思路。

首先，是优化加工设计。将杆件进行归类，减少杆件规格，优化节点形式，通过BIM建模，将屋盖划分为880个尺寸不一的吊装分块，出具加工图。经统计，整个屋盖共计出具了上千张深化设计蓝图，为工程的顺利实施提供了有力的技术保障。

其次，是分块加工。钢结构的吊装分块在工厂进行加工，各分块要制作独立的拼装胎架，胎架不能周转使用，每个分块在拼装顺序、杆件和节点的焊接顺序上均需严格控制。现场吊装分块拼装时，利用全站仪对每个节点进行定位，实现每个分块的加工精度控制在5毫米以内的要求。

再次，是分块吊装和高空补档。钢结构分块单元吊装时，根据总体安装方案，将整个屋盖划分为7个吊装区域，分区域实施。利用2台全站仪确定每个分块4个节点的三维坐标，将每个节点偏差控制在5毫米，保证单个吊装分块的偏差控制在10毫米以内。一旦超过，则利用和相邻分块中间的补档杆件，将误差一点点“消化”，防止后续安装中误差累积。高峰阶段，3台大型塔吊、4台大型履带吊机全部投用，5台全站仪穿插配合；安装后进行焊接作业，整个屋盖15300多个现场对接节点、46000多条焊缝分区域进行，通过制定合理的焊接顺序，保证焊接应力及时释放，保证屋盖结构安全和观感平顺。

然后，是分区卸载。卸载是屋盖结构脱离临时支撑胎架独自承载的过程，3.5万平方米的屋盖同样分为7个区域进行卸载。依据承载力的不同，从两侧向中间进行。两侧各3个区域卸载同时进行，最后卸载中间区域。中间区域结构跨度最大，结构竖向变形值（卸载值）也最大，达140mm，在两侧卸载完毕稳定后再进行中间区域的卸载，就能得到安全保证。(www.daowen.com)

最后，为“钢骨骼”披上防护衣。“未来之翼”作为敞开式屋盖，结构完全裸露，因此选用防锈性能好、无毒环保、防腐年限长、耐高温可焊性好的水性无机富锌底漆，以此实现“钢骨骼”的防锈蚀和美观提升。团队还为每个节点制作了“身份证”，底漆涂刷、中间漆及面漆涂刷都要在前一道工序验收通过后才能进行，三道工艺层层叠加，保证了整体效果和美感。

V形支撑柱

树形支撑柱

侧面水平支撑柱

单层钢结构网壳

30000根杆件既经济又可以减轻自重，同时可以吸收一定的变形