1.酸溶剂侵蚀
（1）现象 涂膜表面出现一片片不规则的粗糙、褪色、局部剥落或破裂的区域，有时受侵蚀区域会出现龟裂或裂缝，涂膜表面可以看到侵蚀物质的痕迹。如图8-8所示。
（2）主要原因
1）制动液、过氧化物（原子灰的固化剂）、蓄电池溶液等腐蚀性物质洒落在涂膜上。
2）酸雨腐蚀。
3）对新涂膜使用了洗涤剂。
4）涂膜固化不良。
图8-8 酸溶剂侵蚀
（3）预防措施
1）注意保持涂膜表面的清洁卫生，保护好涂膜。
2）新涂膜避免使用洗涤剂。
3）保证涂膜充分固化。
（4）修补方法 对于损伤轻微的涂膜，可采用砂纸研磨、抛光的方法加以修复。对于受到严重侵蚀的涂膜，应将被侵蚀的涂膜彻底除掉，然后重新喷上涂装。
图8-9 褪色
2.褪色
（1）现象 基材上有原子灰的表面，涂膜的颜色变黄。如图8-9所示。
（2）主要原因 原子灰中使用了过量的过氧化物。
（3）预防措施 充分搅拌均匀原子灰，认真计算并精确称量原子灰中过氧化物的用量。
（4）修补方法 打磨掉褪色的涂膜直至露出原子灰表面，然后用环氧底漆封闭原子灰表面，重新喷上涂料。
3.渗色、底层污染
（1）现象 在一种涂膜上涂另一种颜色的涂料时，底层涂膜部分渗入面层涂膜中而使面层涂膜表面变色，变色一般呈晕圈形式，严重时涂膜颜色完全改变，通常在红色、褐色漆表面喷涂时会发现此现象，如图8-10所示。
图8-10 渗色、底层染污
（2）主要原因 底层涂料中的颜料被新涂层中的溶剂溶解并吸收。
（3）预防措施 使用防渗色封闭底漆。喷涂之前清除原涂膜上粘附的漆雾。试喷试验原涂膜是否有渗色现象。
（4）修补方法 打磨到原涂膜。喷涂封闭底漆将原涂膜封闭。然后重新喷涂涂料。
4.起痱子
（1）现象 涂膜表面呈现成片的大小不等、密度不同的气泡。大气泡直径大于1.5mm，一般成片出现，有时也会单独出现。小气泡直径一般为0.5mm，其分布蜿蜒曲折或状似指纹，如图8-11所示。
（2）主要原因 涂膜下陷入了水气或污物。
图8-11 起痱子
1）表面不清洁，残留了水、油、油脂等污染物。
2）材料不配套，或未按规定使用稀释剂。
3）涂膜厚度不够，从而增大了透气性。
4）水分渗入新喷涂的和旧的涂膜内。
（3）预防措施
1）注意保护好涂膜表面，涂装前的表面处理工作要彻底。
2）按规定使用配套涂料。
3）按正确的喷涂工艺进行操作。
4）在涂膜完全固化之前，避免使其暴露在湿度太大和温度变化剧烈的环境中。
（4）修补方法 用一根针挑破气泡，以确定气泡的深度，并用低倍放大镜查出气泡产生的原因。当气泡发生在涂层之间时，可将缺陷区域打磨掉，露出完好的涂层后，再重新喷漆。若缺陷严重，或气泡发生在底漆与基材之间时，则应将基材之上的涂层全部除掉，然后重新涂装。
5.鼓泡
（1）现象 涂膜表面出现较大的圆形鼓泡或气泡，通常出现在接缝区域或死角处，或在原子灰较厚的表面，如图8-12所示。
（2）主要原因 陷在涂膜下的空气发生膨胀，造成涂膜与基材分离。
图8-12 鼓泡
1）由于底漆、原子灰等的施工不当。
2）涂膜连接处的羽状边（薄边）处理不当。
4）涂膜盖在缝隙或死角上，使涂膜下面形成空隙。
5）没能正确地处理及封闭基材。
（3）预防措施
1）正确地使用底漆、原子灰。
2）正确地制作羽状边。
3）避免涂料一次性喷涂过厚，以保证涂料渗入缝隙和死角。
4）使用推荐的稀释剂，并按正确的喷涂工艺操作，喷涂底漆时要喷得薄而湿。
5）检查基材有无气孔，仔细清理并封闭基材。
6）烘干涂膜时防止温度太高。
（4）修补方法 根据气泡的深度，将相应的涂膜全部磨掉，修补好下层缺陷后，重新补喷涂料。
6.粉化
（1）现象 涂膜表面出现白垩状的粉末，通常发生在老化、陈旧涂膜的表面，如图8-13所示。
（2）主要原因 涂料中某些成分析出。
1）涂料中含有不匹配或不合格的材料。
2）涂料中的树脂或颜料老化。
（3）预防措施
1）使用推荐涂料。
图8-13 粉化
2）避免紫外线（强光）照射涂膜，不用强力洗涤剂清洗涂膜。
（4）修补方法 将涂膜磨平并抛光，即可恢复光泽。严重时，应重新涂装。
图8-14 缩水、鱼眼
7.缩水、鱼眼
（1）现象 涂膜表面出现大量的大小从针孔到直径1cm的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现，而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有小的杂质颗粒存在，如图8-14所示。
（2）主要原因 涂料表面张力发生变化。
1）涂装环境中或基材表面上存在含硅的有机化合物。
2）有其他污染源，如油脂、洗涤剂、尘土、蜡等。
3）底漆中含有不匹配的成分。
4）涂装室内蒸气饱和。
（3）预防措施
1）用除蜡脱脂剂彻底清除基材表面，禁止在涂装室内使用含硅的抛光剂。
2）底漆一定要匹配。
3）注意涂装室的蒸气饱和程度。
（4）修补方法 将缺陷区域的涂膜彻底清除，按要求处理基材表面，重新涂装。必要时，还需要在涂料中使用抗鱼眼添加剂。
图8-15 起云、起斑
8.起云、起斑
（1）现象 常发生于金属色漆涂膜上。在喷涂后，涂膜颜色变得较白并成云团状，如图8-15所示。
（2）主要原因
1）采用不匹配的催干剂或稀释剂，混合不均匀。
2）喷枪的扇形不对。
3）喷涂方法不对，涂膜太厚，涂装后挥发时间不足。
4）基材表面温度太高或太低。
（3）预防措施
1）采用正确的喷涂方法。
2）开始喷涂前，将喷枪的扇形调整好。
3）使用推荐的稀释剂和催干剂，并充分混合好。
4）保证基材表面的温度处于推荐的范围之内。
（4）修补方法 若还没有喷涂清漆层，可再喷一层银粉漆盖住起云的部位。否则应将涂膜磨平，然后重新喷涂。
9.污物污染
（1）现象 涂膜表面呈现污点、斑点、飞溅斑点或变色，有油腻或粘的感觉，或摸上去有砂粒的感觉，如图8-16所示。
（2）主要原因 异物粘在、或被嵌入涂膜表面。
图8-16 污物污染
2）金属微粒被嵌入涂膜表面并发生氧化。
（3）预防措施
1）不要让任何污物留在涂膜中。
2）确保涂膜完全固化。
3）特别注意不要让新涂膜暴露在任何可以导致脏污的环境中。
4）使用涂装室，确保室内空气的清洁度。
（4）修补方法 对于轻微的污点，先用柔和的洗涤剂溶液冲洗涂膜表面，再用质量分数为10%的草酸溶液冲洗，以除掉铁类杂质微粒，最后用清水漂洗、打磨、抛光，使涂膜表面恢复光泽。若用上述方法去除不掉，则应将涂膜除去，然后重新涂装。
10.腐蚀、生锈
（1）现象 涂膜（尤其是车身连接件周围、板的边缘或缝隙处）脱落、起泡或变色，如图8-17所示。
（2）主要原因 金属基材遭受腐蚀，造成涂膜的附着力下降。
1）意外事故造成金属基材裸露，或钻孔后未及时处理裸露的金属表面。
2）污染物破坏了涂膜使金属基材裸露出来。
（3）预防措施
1）保证所有裸露的金属表面都用金属处理液及底漆处理后才进行喷涂。
2）涂膜损坏后要尽快将其修补好，特别是边角处新裸露出来的金属要立即进行处理。
（4）修补方法 将缺陷区域的涂膜磨掉，露出金属基材，除掉基材表面的锈迹，然后用正确的金属处理液及底漆处理基材表面，再重新涂装。
图8-17 腐蚀、生锈
11.开裂
（1）现象 涂膜发生无规则的断裂或裂缝，通常发生在基材上被填补的缝隙或板的边缘附近。涂膜裂缝常形成三角形的形状。涂膜裂缝的深度不等，较严重的裂缝可直达基材。局部修补时，在羽状边刚刚喷上涂料后，可能会出现轻微裂纹。如图8-18所示。
图8-18 开裂
（2）主要原因 涂膜中的气泡由于气候原因膨胀或涂膜中的内应力增大使得涂膜失效。
1）涂料混合不均匀，稀释剂不足或型号不对。
2）基材表面处理不好，砂纸太粗，清洗不净或缝隙填补不当。
3）压缩空气管中有油或水。
4）涂膜太厚，各道涂膜之间的流平时间不够。
5）涂装时，基材的温度太高或太低。
6）在未充分固化、或热塑性丙烯酸涂膜上喷涂了热固性涂料。
（3）预防措施
1）涂料一定要混合均匀，按规定的比例和型号使用稀释剂。
2）严格将基材表面处理好，特别要注意羽状边周围的处理。
3）正确维护压缩空气设备。
4）使用正确的喷涂方法，每道喷涂的涂膜要薄而湿，保证各道涂膜之间的流平时间。喷涂时，基材表面的温度要合适。
5）喷一层环氧树脂漆，将热塑性丙烯酸涂层封闭。
（4）修补方法 若裂缝较轻微只影响面涂层时，可用砂纸打磨裂纹直到露出完整表面，然后重新喷涂。若裂缝穿透到底漆时，则将缺陷区域的涂膜全部除去，将基材缺陷彻底修复，然后重新喷涂。
12.龟裂、裂纹
（1）现象 肉眼看上去涂膜表面失去光泽，用低倍放大镜观察时可发现大量细微裂纹，如图8-19所示。
（2）主要原因 涂膜内应力太大。
1）涂料混合不均匀，稀释剂不足或所使用的稀释剂型号不对。
图8-19 龟裂、裂纹
2）涂膜太厚，或在未完全固化或过厚的底漆上喷涂色漆。
（3）预防措施
1）将涂料混合均匀，按规定的比例和型号使用稀释剂。
2）使用正确的喷涂方法，每层涂膜要薄而湿，要保证各层之间的流平时间。
（4）修补方法 打磨产生裂纹区域的涂膜直至露出完整、平滑的表面，然后重新喷涂。
13.灰尘、颗粒、麻点
（1）现象 用手摸上去感觉涂膜表面粗糙不平，像有许多杂质微粒陷在涂膜表面或被涂膜覆盖，如图8-20所示。
图8-20 灰尘、颗粒、麻点
（2）主要原因 涂膜中混入了杂质微粒。
1）基材表面处理不好。
2）喷涂时或喷涂后不久，空气中飘浮的微粒落在并陷入涂膜中。
3）盛涂料或稀释剂的容器敞口或生锈导致灰尘混入涂料中。
（3）预防措施
1）喷涂之前，彻底将被喷表面处理干净。
2）要保证涂装室干净无尘。
3）保证所有材料清洁，容器密封，涂料使用前要过滤。
（4）修补方法 先让涂膜完全固化，对于其中轻微的颗粒，可用砂纸磨平，然后抛光。如果杂质颗粒陷得较深，需要将涂膜磨平，然后重新喷涂。
14.干喷
（1）现象 涂膜表面呈颗粒状粗糙结构、无光泽，如图8-21所示。
（2）主要原因 涂料以粉末状的形式落在表面上。
图8-21 干喷
1）涂料黏度太高，稀释剂不足或型号不对。
2）喷涂方法不当，压缩空气压力过高、喷枪不清洁、喷涂时喷枪离工件表面太远。
3）喷涂时有穿堂风或空气流动速度太快。
（3）预防措施
1）按比例使用推荐的稀释剂。
2）使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证涂料充分雾化的前提下，尽量将压缩空气的压力调低，喷枪与工件表面的距离要适当。
3）在涂装室内喷涂，涂装室内的空气流动速度应适当。
（4）修补方法 将缺陷区域打磨平，然后抛光。若涂膜表面太粗糙，用上述方法不能修复时，应磨平缺陷表面，重新喷涂。
15.表面无光、异常失光
（1）现象 涂膜表面平整光滑，但缺少光泽，在显微镜下可见涂膜表面粗糙。如图8-22所示。
（2）主要原因
图8-22 表面无光、异常失光
1）底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂了面漆。
2）使用的稀释剂质量太差，或型号不对，或使用了不配套的添加剂。
3）涂料调配或喷涂方法不当。
4）基材表面质量太差。
5）由于湿度太大或温度太低，涂层干燥速度太慢。
6）溶剂蒸气或汽车尾气侵入了涂膜表面。
7）涂膜表面受到蜡、油脂、水等的污染。
8）在新喷涂的涂膜上使用了太强的洗涤剂或清洁剂，或喷完面漆后过早地进行抛光，或使用的抛光膏太粗。
（3）预防措施
1）应使用合格的底漆，要等底漆充分干燥后再在上面喷面漆。
2）应使用推荐的稀释剂和添加剂。
3）要充分搅拌涂料，保证涂装环境符合要求，按正确的方法进行喷涂。
4）彻底地清理基材表面
5）保证涂膜在温暖干燥的条件下进行干燥。
6）禁止在新喷涂的涂膜表面使用强力洗涤剂，在涂膜未充分固化之前不得对其进行抛光，抛光时一定要使用正确规格的抛光膏。(www.daowen.com)
（4）修补方法 通常先用粗蜡研磨表面，然后进行抛光，即可恢复正常的光泽。如果失光严重，用以上方法仍得不到满意的效果，应将面漆层磨平，然后重新喷涂。
16.剥落、起皮
（1）现象 涂膜表面出现鳞片状脱落。这些脱落的漆片易碎，其边缘呈上卷状脱离基材表面，如图8-23所示。
图8-23 剥落、起皮
（2）主要原因 面漆层与其下层表面失去结合力。
1）下层表面处理不好，受到蜡、油脂、水、铁锈等的污染。
2）在钢或铝材表面未使用金属表面处理剂，或使用的处理剂型号不对。
3）喷涂时，基材表面温度太高或太低。
4）喷涂底漆的方法不当，底漆层未充分干燥。
5）涂料的黏度不当，使用的稀释剂型号不对或质量差。
6）压缩空气的压力太高。
（3）预防措施
1）彻底处理好准备喷涂的基材表面。
2）在钢或铝材表面一定要用正确的金属表面处理剂，处理好后30min内应开始喷涂，以防基材表面生锈。
3）喷涂和干燥时，要保证在推荐的温度范围内。
4）使用正确的工艺喷涂底漆，保证底漆层充分固化后再喷涂面漆。
5）使用推荐的稀释剂将涂料稀释到要求的黏度范围。
6）每次喷涂的涂层要薄而湿。
7）使用同一涂料生产商生产的配套产品。
8）正确调整喷涂压力。
（4）修补方法 将剥落的涂膜清除，按要求的涂装方法和材料，重新涂装。
17.遮盖力差
（1）现象 透过涂膜可以看见下层表面的颜色，常常发生在难以喷涂的区域、车身下护板或尖锐的边角处，如图8-24所示。
图8-24 遮盖力差
（2）主要原因 色漆层的厚度不够，遮盖力差。
1）喷涂方法不当。
2）涂料混合不均匀。
3）由于研磨、抛光过度，减少了色漆层的厚度。
（3）预防措施
1）使用正确的喷涂方法，保证涂膜的厚度。
2）将涂料彻底混合均匀。
3）严禁对涂膜抛光过度，要特别注意边角区域。
（4）修补方法 将缺陷区域打磨平，然后重新喷涂。
18.咬起、起皱
（1）现象 涂膜上出现程度不同的隆起、起皱，如图8-25所示。
（2）主要原因 涂膜内部固化不均匀。
1）涂膜太厚。
2）各道涂层间流平时间不足，强制性干燥时温度不均匀。
3）涂料中使用的稀释剂型号不对或质量太差。
（3）预防措施
1）每次喷涂的涂层要薄而均匀。
2）各层之间的流平时间要充足，干燥温度要适当和均匀。
3）使用推荐的稀释剂。
（4）修补方法 首先让涂膜充分固化。对于轻微缺陷，将其磨平，抛光即可。若缺陷严重，则需将涂膜打磨到基材，然后重新喷涂。
图8-25 咬起、起皱
图8-26 灰印
19.灰印
（1）现象 涂膜上出现一片外观、光泽不同、有清晰的边界或轮廓线的地图状区域，如图8-26所示。
（2）主要原因 原子灰或填眼灰调配不均匀、打磨不平滑，没有喷底漆或封闭底漆。
（3）预防措施 正确地调配原子灰或填眼灰，正确地施工并将其表面打磨平滑。
（4）修补方法 将缺陷区域的涂膜打磨至完整平滑，必要时重新刮涂原子灰或填眼灰，喷底漆进行封闭。
20.桔皮
（1）现象 涂膜表面会呈疙瘩状，不平整，类似桔皮的外观，如图8-27所示。
（2）主要原因 涂料在涂膜表面凝结不当。
图8-27 桔皮
1）喷涂方法不当，喷枪离基材表面太远，压缩空气的压力不当，喷嘴调节不当。
2）涂膜太厚或太薄。
3）涂料混合不均匀，黏度不适当，稀释剂型号不对或质量太差。
4）各涂层间的流平时间不足。
5）环境温度或基材表面温度不适当。
（3）预防措施
1）采用正确的喷涂方法，保证设备调节适当。
2）每次喷涂的涂膜要薄而均匀，使用推荐型号的稀释剂。
3）各涂层间要有足够的流平时间。
4）在推荐温度范围内喷涂，并保证通风适当。
（4）修补方法 将桔皮缺陷打磨平，然后抛光。情况严重时，应将缺陷部位打磨平后，重新喷涂。
21.漆雾
（1）现象 涂膜出现一片片粘在或部分陷入涂膜的团粒状涂料微粒，如图8-28所示。
图8-28 漆雾
（2）主要原因 喷涂时多余的涂料微粒落在涂膜表面。
1）遮盖不严。
2）压缩空气的压力太高。
3）排风和通风不畅。
（3）预防措施
1）认真做好遮盖工作。
2）将喷枪调整到最佳喷雾压力。
3）使用涂装室，保证涂装室排风和通风良好。（4）修补方法 将涂膜打磨平后，抛光处理。
22.咬底
（1）现象 涂膜表面会隆起或起皱，严重程度不同，常见于羽状边缘周围，下面的涂层可能破裂至最外层，如图8-29所示。
图8-29 咬底
（2）主要原因 在热塑性丙烯酸漆或白干型合成树脂漆上喷涂了硝基磁漆或热固性漆，使得面漆与底漆发生了化学反应。
（3）预防措施 要保证所使用的材料具有相容性，或将底漆封闭。
（4）修补方法 将缺陷区域的涂膜打磨掉，打磨时注意不要露出可以引起同样问题的涂膜，将打磨后的表面封闭后重新喷涂。缺陷特别严重时，需将涂膜打磨至基材，然后重新喷涂。
23.钣金缺陷
（1）现象 涂膜表面不平整，出现许多波纹或直的、弯的、十字交叉的沟槽，或球状凸起，如图8-30所示。
（2）主要原因
1）基材表面粗糙不平。
2）原子灰用量不足或质量太差，施工方法不正确或表面打磨不平。
3）底漆厚度不够。
图8-30 钣金缺陷
4）底漆过厚并没有完全固化时，就在上面喷涂了色漆。
（3）预防措施
1）喷漆之前要认真检查基材表面，修整所有缺陷。选用适当的砂轮、砂纸、锉刀，清除表面的焊渣。
2）用正确方法进行原子灰的施工和打磨工作。
3）底漆厚度要适当，并要充分固化。
（4）修补方法 将缺陷部位的涂膜清除至基材，修补基材表面的所有缺陷，正确清理基材表面后，重新喷涂。
24.针孔
（1）现象 涂膜上出现众多细小孔洞，其直径通常小于1mm，常见于填眼灰、原子灰或玻璃钢表面，如图8-31所示。
（2）主要原因 涂料被吸入基材上的孔洞内。
1）玻璃钢表面有气孔。
2）基材表面处理或封闭不当。
3）原子灰或填眼灰质量太差。
4）原子灰混合不均匀，原子灰或填眼灰的施工方法不正确。
（3）预防措施
1）喷涂前将基材的温度升高至高于喷涂温度，以排除基材气孔中的空气。为了防止发生变形，基材表面的温度不得超出80℃。
2）仔细检查玻璃钢表面，用原子灰或填眼灰填补基材表面上的针孔，局部喷上底漆并打磨平滑，然后再将基材表面全部喷上底漆。
3）使用推荐的材料。
4）原子灰调配要均匀，分多次施工，每层要薄而均匀。每次要充分硬化后再涂新的一层或进行最后的打磨处理。
（4）修补方法 将涂膜磨至底漆层，填补针孔，局部喷涂底漆，打磨平滑后，重新喷涂。
图8-31 针孔
图8-32 抛光痕迹
25.抛光痕迹
（1）现象 涂膜表面有可以看到的微细的条纹或划痕，有时缺陷部位会露出底材，如图8-32所示。
（2）主要原因 涂膜受到研磨损伤。
1）涂膜未充分固化时就进行抛光处理。
2）抛光机的压力太大或转速太快。
3）使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光布轮太脏、太粗糙。
（3）预防措施
1）涂膜充分硬化后再抛光。
2）抛光机的压力、转速要适当。
3）使用正确型号、细度的研磨抛光膏，保证抛光布轮柔软、清洁。
（4）修补方法 磨平涂膜，重新抛光。缺陷严重时，将涂膜磨平后，重新喷涂。
26.流淌、流挂
（1）现象 涂膜局部变厚，形状如同波浪线、浅滩或圆形的山脊，通常出现在倾斜角度大或竖直的表面上，如图8-33所示。
（2）主要原因 涂膜发生流挂。
图8-33 流淌、流挂
1）涂膜太厚，压缩空气的压力太低，喷枪的扇面太窄，喷枪移动速度太慢，喷枪离基材表面太近。
2）使用的稀释剂型号不对或质量太差。
3）涂料的黏度不适当。
4）空气或基材表面温度太低。
5）底漆层表面有杂质。
（3）预防措施
1）采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当。
2）使用推荐型号的稀释剂。
3）保证涂料充分混合，黏度适当。
4）在推荐温度范围内喷涂。
5）保证喷涂表面清洁。
（4）修补方法 等涂膜完全硬化后，除掉多余的涂料，将表面磨平，然后抛光。情况严重时，应将表面磨平后重新喷涂。
27.砂纸痕迹
（1）现象 透过面漆会出现打磨的痕迹，如图8-34所示。
（2）主要原因 在干燥过程中，由于涂膜收缩，表面呈现出底漆表面的打磨或其他处理的痕迹。
1）底漆表面的处理不当。
2）底漆没有充分硬化就喷涂了色漆层。
3）涂膜厚度不够，或干燥速度太慢。
4）涂料混合不均匀，使用的稀释剂型号不对或质量太差。
（3）预防措施
1）采用适当细度的砂纸，用填眼灰填补表面较深的擦痕，表面要磨平。
图8-34 砂纸痕迹
2）要等前一道漆完全硬化后，再喷涂色漆。
3）漆膜厚度要适当，干燥条件要正确。
4）将涂料混合均匀，应使用推荐型号的稀释剂。
（4）修补方法 若砂纸痕较轻微，可将缺陷区域磨平，然后抛光即可。若砂纸痕较严重，则应打磨涂膜，直至除掉原有的砂纸痕，然后重新喷涂。
28.划痕
（1）现象 涂膜损伤或破裂，损伤深度和面积不一，如图8-35所示。
（2）主要原因 由于路面蹦起的石子砸在涂膜上所致，或者是被尖锐物体划伤。
图8-35 划痕
（3）预防措施 在车库、涂装室、运输过程中注意保护涂膜免受损伤。
（4）修补方法 磨掉修补区域的涂膜，在接口处制作羽状边，用填眼灰填平，然后重新喷涂。
29.溶剂泡
（1）现象 在刚刚喷涂的涂膜表面会呈现出很多直径在1mm以下的顶部裂开的小气泡，如图8-36所示。
（2）主要原因 由于涂膜表面的迅速干燥，使得空气或溶剂蒸气不能及时排出。
图8-36 溶剂泡
1）使用的稀释剂质量太差，挥发速度太快。
2）涂膜太厚，或各道涂料的流平时间不足。
3）压缩空气的压力太低。
4）干燥温度太高，加热热源离涂膜太近，加热温度过热或过早加热。
（3）预防措施。
1）要保证喷涂表面绝对清洁。
2）使用推荐型号的稀释剂。
3）每道喷涂的涂膜要薄而湿。每道涂层之间要有足够的流平时间。
4）压缩空气的压力要调节到规定值。
5）加热烘烤前要保证有足够的流平时间，以便让涂膜中的空气或溶剂充分挥发，按规定温度烘烤，加热源不得距涂膜表面太近。
（4）修补方法 将涂膜磨平，然后重新喷涂。
30.水渍
（1）现象 涂膜上出现一片片直径在6mm以下的圆形印记，通常印记内的颜色比周围涂膜的颜色稍淡，如图8-37所示。
（2）主要原因
图8-37 水渍
1）涂膜未完全硬化前，受雨淋或溅上了水滴。
2）雨水或水滴溅落在过厚的抛光蜡膜上。
（3）预防措施
1）在涂膜完全硬化前，要防止水滴落其在表面上。
2）涂膜表面的保护蜡膜不得过厚。
（4）修补方法 将缺陷区域的蜡膜去掉，轻轻磨平，然后抛光。必要时重复以上步骤。情况严重时，可重新喷涂。
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