5.1　拌和物的取样和制备方法

1.施工现场取样

施工中取样进行砂浆试验时，一般应在使用地点的存放砂浆槽中、运送砂浆车内或搅拌机出料口、从不同部位，至少取3处，所取试样应满足试验用要求的1～2倍。取样后，应尽快进行试验，在试验前应经人工再翻拌，以保证其质量均匀。

2.试验室拌制

（1）主要仪器设备：砂浆搅拌机、拌和铁板、磅秤（称量50kg，感量50g）、台秤（称量10kg，感量5g）、拌铲、抹刀、量筒、盛器等。

（2）一般规定：

1）拌制砂浆所用的原材料，应符合质量标准，并按要求提前运入试验室内，拌和时试验室的温度应保持在（20±5）℃。

2）水泥如有结块应充分混合均匀，以0.9mm筛过筛，砂也应以5mm筛过筛。

3）拌制砂浆时，材料应以质量计量。称量精度：水泥、外加剂等为±0.5%；砂、石灰膏、黏土膏等为±1%。

4）拌制前应将搅拌机、拌和铁板、拌铲、抹刀等工具表面用水润湿，注意拌和板上不得有积水。

（3）人工拌和：

1）按设计配合比（质量比），称取各材料用量，先把砂倒在拌和板上，然后加入水泥，用铲拌和至混合物颜色均匀。

2）将混合物堆成堆，在中间作一凹槽，将称好的石灰膏（或黏土膏）倒入凹槽中，再倒入一部分水，将石灰膏（或黏土膏）稀释，然后与水泥、砂充分拌和，并逐渐加水，仔细拌和均匀，砂浆每翻拌一次，需用铲将全部砂浆压切一次。一般需拌和3～5min。可用量筒盛定量水，拌好以后，减去量筒中剩余水量，即为用水量。

（4）机械拌和：

1）先拌适量砂浆（应与正式拌和的砂浆配合比相同），使搅拌机内壁粘附一薄层砂浆，使正式拌和时砂浆配合比准确。

2）称好各材料用量，将水泥、砂装入搅拌机内。

3）开动搅拌机，将水徐徐加入（混合砂浆须将石灰膏或黏土膏用水稀释至浆状随水加入），搅拌约3min（搅拌的用量不宜少于搅拌机容量的20%，搅拌时间不宜少于2min）。

4）将砂浆拌和物倒至拌和板上，用铲翻拌两次，使之均匀。拌好的砂浆，应立即进行有关试验。

5.2　砂浆稠度试验

1.试验目的

通过测定砂浆的稠度，求得达到要求稠度所需的用水量，或在施工中控制砂浆的稠度，以保证工程质量。

2.主要仪器设备

（1）砂浆稠度测定仪，见试图5.1。

（2）捣棒（直径10mm，长350mm，端部磨圆）。

（3）台秤、拌和铁板、抹刀、量筒、秒表等。

3.试验步骤

（1）将盛浆容器和试锥表面用湿布擦净，检查滑杆，使其能自由滑动。

（2）将拌好的砂浆一次装入稠度测定仪的盛浆容器中，使砂浆表面低于盛浆容器口约10mm左右，用捣棒自容器中心向边缘螺旋插捣25次，然后轻轻的将容器摇动或敲击5～6次，使砂浆表面平整，然后将容器移至稠度仪底座上。

（3）放松试锥滑杆的制动螺丝，使试锥尖端与砂浆表面接触，拧紧制动螺丝，拉下齿条测杆，使齿条测杆下端刚好接触滑杆上端，并将指针对准刻度盘零点。

（4）松开制动螺丝，使试锥自由沉入砂浆中，同时计时到10s，立即拧紧制动螺丝。拉下齿条测杆，使齿条测杆下端刚好接触滑杆上端。从刻度盘上读出下沉深度（mm），即为砂浆的稠度（沉入度值）。

（5）盛浆容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定。

4.结果评定

以两次测定结果的平均值作为砂浆稠度测定值（计算至1mm），若两次测定值之差大于20mm，应另取砂浆搅抖后重新测定。

试图5.1　砂浆稠度测定仪

1—齿条测杆；2—刻度盘；3—滑杆；4—制动螺丝；5—试锥；6—盛浆容器

5.3　砂浆分层度试验

1.试验目的

通过分层度的试验，检查砂浆拌和物在运输、停放、使用过程中的保水能力及砂浆内部各组成材料之间的相对稳定性，以评定其和易性。(www.daowen.com)

2.主要仪器设备

分层度测定仪如试图5.2所示，其他用具同砂浆稠度试验。

3.试验步骤

（1）将拌好的砂浆先进行稠度试验，记其稠度（沉入度）为K1。

（2）稠度试验后将砂浆重新拌和均匀，一次性注满分层度仪。用木锤在容器周围距离大致相等的4个不同地方各轻敲1～2次，若砂浆有沉落，随时添加，然后用抹刀抹平。

（3）静置30min。然后去掉上节200mm砂浆，取出下节100mm砂浆重新拌和均匀，再测定稠度，记为K2。

（4）砂浆的分层度ΔK（以mm计），ΔK＝K1－K2。

试图5.2　砂浆分层度测定仪

1—无底圆筒；2—螺栓；3—有底圆筒

4.结果评定

（1）应取两次试验结果的算数平均值作为该砂浆的分层度值。

（2）若两次分层度试验之差大于20mm，应重新试验。

5.4　砂浆抗压强度试验

1.试验目的

测定砂浆的实际强度，检验砂浆配合比和强度等级是否满足设计及施工要求。

2.主要仪器设备

（1）试模：边长为70.7mm的立方体金属试模，分无底与有底两种。

（2）压力试验机：要求与混凝土抗压强度相同。

（3）捣棒：直径10mm，长350mm，一端磨圆。

（4）其他：垫板、抹刀等。

3.试件的制作及养护

（1）当制作用于砌筑多孔吸水基面（如砖）的砂浆试件时，将无底试模放在预先铺上吸水性较好的湿纸的普通砖上（砖的吸水率不小于10%，含水率小于2%）。试模内壁应事先涂薄层机油，将砂浆一次倒满试模，用捣棒均匀由外向内按螺旋方向插捣25次，然后用抹刀沿四周模壁插捣数次。使砂浆略高出试模顶面6～8mm，待砂浆表面出现麻斑后（约15～30min），将高出模口的砂浆沿模顶面刮去并抹平表面。

（2）当制作用于砌筑密实（不吸水）基底（如石）的砂浆试件时，用有底试模，试模内壁涂油后，将砂浆分两层装入，每层插捣12次，然后用抹刀沿四周模壁插捣数次，静置15～30min，刮去多余部分，抹平。

（3）装模成型后，在（20±5）℃环境下经（24±2）h后即可脱模，气温较低时，可适当延长脱模时间，但不得超过2d。然后，按下列要求进行养护：

1）自然养护：放在室内空气中养护，混合砂浆在相对湿度60%～80%、正温条件下养护；水泥砂浆在正温并保持试件表面湿润的状态下（如湿砂堆中）养护。

2）标准养护：混合砂浆在（20±3）℃，相对湿度为60%～80%条件下养护；水泥砂浆应在（20±3）℃，相对湿度为90%以上的潮湿条件养护。

3.抗压强度试验

（1）试件养护至28d龄期后，从养护地点取出，应尽快进行试验，以免试件内的温湿度发生显著变化。擦净表面，测量尺寸，精确至1mm，计算试件承压面积A（mm2）。若实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。

（2）将试件置于压力机的下承压板中心，试件的受压面与成型时的顶面垂直。

（3）开动压力机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触面均衡受压。加荷应均匀连续，加荷速度为0.5～1.5kN／s（砂浆强度小于5MPa时，取下限为宜；强度大于5MPa时，取上限为宜），当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整压力机油门，直至试件破坏，记录试件破坏荷载F（N）。

4.结果计算及评定

（1）单个试件的抗压强度按下式计算（精确至0.1MPa）：

式中　fm，cn——砂浆立方体抗压强度，MPa；

F——破坏荷载，N；

A——试件承压面积，mm2。

（2）每组试件为6个，取6个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值平均值，精确至0.1MPa。当6个试件的最大值或最小值与平均值的差超过±20%，则以中间4个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。