车身骨架分总成由散件组焊而成。为保证装焊部件的尺寸精度，应在制作分总成时采用胎具制作法。

组焊时，首先将骨架散件放置在胎具相应位置的定位块上进行定位，并使用夹紧器夹紧。定位并夹紧后，先进行正面满焊。焊接完成后，使骨架总成脱离夹具，再进行补焊，补焊完成后打磨，最后存放待用。

分总成的组焊胎具结构各异，但应保证以下要求：

①各零件定位准确、可靠，能够保证各部件的尺寸精度。

②工人操作方便，有利于提高生产效率。

③适应焊接要求，方便施焊。

④胎体及定位系统保证有足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。

（一）前后围骨架总成的制作工序

1.前围骨架总成的制作

前围骨架总成是通过在前围骨架胎具上组焊来制作完成的，前围骨架胎具见图5-11。

（1）前围骨架制作的工序步骤。

①取料。根据技术文件，先确认车辆前围骨架的状态，再按照前围骨架清单进行备料，并将物料放置在相应的存放处。

②装模。先将前围骨架的零部件装入胎具的相应位置并夹紧，再进行点焊。点焊完成后，按照图样进行尺寸检验。

③全焊。检验无误后，按照从上到下，从中部往两侧的方法进行满焊。

④工艺梁点焊。在前围骨架的关键部位，如前风窗玻璃空洞、乘客门空洞等处加焊工艺梁，以防止焊接变形。

⑤脱模。将成型的前围骨架用撬杠在几个固定点位分数次撬起，用起吊机将前围骨架从胎具上吊出，翻转后放置在工作台上。

⑥补焊。对前围骨架的内侧面进行补焊并满焊。

⑦打磨。用角磨机打磨高于表面的焊缝。

图5-11 前围骨架拼焊胎具

图5-12 后围骨架拼焊胎具

（2）前围骨架制作的工艺要求。

①要求焊接牢固，焊点打磨平整，不允许有漏焊、虚焊。

②前围骨架风窗尺寸误差≤3mm，对角线误差≤5mm。

③骨架总长度误差≤3mm，总宽度误差≤3mm，对角线误差≤5mm。

④前围骨架的形状及尺寸要符合图样要求。

⑤对于包含乘客门的前围骨架，要求门口尺寸高度误差≤2mm，宽度误差≤2mm，对角线误差≤3mm。

⑥在焊接前风窗止口时，要采用断焊，焊缝长度为20～30mm，焊缝间距为100～150mm。

2.后围骨架总成的制作工序

（1）后围骨架总成是通过在后围骨架胎具上组焊来制作完成的，后围骨架胎具见图5-12。后围骨架制作的工序步骤与前围骨架相同。

（2）后围骨架制作的工艺要求。

①要求焊接牢固，焊点打磨平整，不允许有漏焊、虚焊。

②后围风窗尺寸误差≤3mm，对角线误差≤5mm。

③后围骨架总长度误差≤3mm，总宽度误差≤3mm，对角线误差≤5mm。

④后舱门框尺寸误差≤3mm，对角线误差≤5mm。

⑤后围骨架的形状及尺寸要符合图样要求。

（二）左右侧围骨架总成的制作工序

左右侧围骨架总成是通过在左右侧围骨架胎具上组焊来制作完成的，左右侧围骨架胎具见图5-13。

1.左右侧围骨架制作的工序步骤

①取料。根据技术文件，先确认车辆侧围骨架的状态，再按照侧围骨架物料清单进行备料，并将物料放置在相应的存放处。

②装模。先将侧围骨架的零部件装入胎具的相应位置并夹紧，再进行点焊。点焊完成后，按照图样进行尺寸检验。

③全焊。检验无误后，按照从上到下、从中部往两侧的顺序进行满焊。

④补焊。按照图样对一些钣金件或冲压件进行补焊，如侧围蒙皮加强筋。

⑤工艺梁点焊。在侧围骨架的关键部位，如轮孔洞、中乘客门等处加焊工艺梁，以防止焊接变形。

⑥打磨。用角磨机打磨高于表面的焊缝。

⑦脱模。将成型的侧围骨架用撬杠在几个固定点分数次撬起，用起吊机将侧围骨架从胎具上吊出，翻转后放置在工作台上。

⑧补焊。根据图样要求，在侧围骨架内侧的相应位置补焊加强板及埋板。

⑨打磨。用角磨机打磨高于表面的焊缝。

图5-13 左右侧围骨架焊接胎具

图5-14 顶盖骨架焊接胎具

2.侧围骨架制作的焊接工艺要求

①要求无漏焊、假焊、焊穿等现象。

②侧围骨架的直线度不大于3mm。

③任意1m范围内平整度不大于2mm。

④侧围骨架的总长度误差≤5mm，高度误差≤3mm，前后对角线误差≤5mm。

⑤侧窗窗框尺寸误差≤2mm，对角线误差≤3mm。

⑥对于有驾驶人门的左侧围骨架，要求驾驶人门框尺寸误差≤3mm。

⑦对于有乘客门和中门的右侧围骨架，要求乘客门及中门门框的尺寸误差≤3mm。(www.daowen.com)

⑧断焊时，焊缝长度为20～30mm，焊缝间距为100～150mm。

⑨打磨时，焊缝与骨架表面的阶差不大于2mm。

⑩侧围骨架的形状及尺寸应符合图样要求。

（三）顶盖骨架总成的制作工序

顶盖骨架总成是通过在顶盖骨架胎具上组焊来制作完成的，顶盖骨架胎具见图5-14。

1.顶盖骨架制作的工序步骤

①取料。根据技术文件，先确认车辆顶盖骨架的状态，再按照顶盖骨架物料清单进行备料，并将物料放置在相应的存放处。

②装模。先将顶盖骨架的零部件装入胎具的相应位置并夹紧，再进行点焊。点焊完成后，按照图样进行尺寸检验。

③全焊。检验无误后，按照从上到下、从中部往两侧的顺序进行满焊。

④补焊。按照图样，对一些钣金件或冲压件进行补焊，如顶盖空调安装板等。

⑤打磨。用角磨机打磨高于表面的焊缝。

⑥脱模。将成型的顶盖骨架用撬杠在几个固定点分数次撬起，用起吊机将顶盖骨架从胎具上吊出，翻转后放置在工作台上。

⑦补焊。根据图纸要求，在顶盖骨架内侧补焊。

⑧打磨。用角磨机打磨高于表面的焊缝。

2.顶盖骨架制作的焊接工艺要求

①要求无漏焊、假焊、焊穿等现象。

②顶盖骨架的直线度不大于5mm。

③任意1m范围内平整度不大于2mm。

④顶盖骨架的高度公差为2mm，对角线误差≤5mm。

⑤焊接各短横梁时，应注意折弯，保证与顶盖弧度吻合。

⑥打磨时，焊缝与骨架表面的阶差不大于2mm。

（四）底架总成的制作工序

底架由不同规格的矩形方钢组焊而成。半承载式底架主要包含地板骨架和后排五人座椅骨架。全承载式底架是主要由截面梁和连接梁等小总成组焊而成的桁架式底架。非承载式地板骨架将在后续的章节进行介绍，下面主要介绍全承载桁架式底架的焊接制作工序。全承载底架是在底架的工装上组焊而成的，其工装见图5-15。

图5-15 底架制作胎具

1.全承载桁架式底架的焊接制作工序步骤

（1）定位装配。将底架的各截面梁和连接梁等小总成件，有序地摆放到底架工装的相应位置，并用卷尺测量定位尺寸是否准确，对不符要求的地方进行适当调整。

（2）底架搭焊。用F夹将各截面梁在工装上进行夹紧固定，检查开口尺寸，进行搭焊。搭焊完成后，对关键尺寸进行检查。

（3）底架焊接。

①对搭焊好的底架进行焊接，首先根据焊接件的厚度等情况，将焊机的电流和电压值调整到合适的范围内。

②两人一组，从两边同时进行焊接。接头处的焊接顺序：先焊两侧的立焊缝，再焊上下面的水平焊缝。

③在底架工装上焊完两侧和上面的焊缝后，先松开夹具，再用吊车将底架吊至补焊处进行下部的焊接。所有接头均为沿四周全封闭焊接，并连立柱和跑道梁允许断续焊。

（4）底架校正。

①对焊接完的底架进行校正，保证上述关键尺寸仍在规定的范围内，对不符要求的地方，用焊炬进行合理的火焰校正。

②用4m标尺检测上平面度及跑道梁的直线度。

③底架外侧需用4m标尺测量直线度，间隙大于2mm时，需要进行修磨或加垫块。

2.全承载底架制作的焊接工艺要求

（1）要求焊接无漏焊、假焊、焊穿等现象。

（2）摆放顺序要合理，先放入的件不能影响后续件的摆放，并保证各件摆放方向正确。

（3）轴距公差为±3mm，轴对角线之差不大于5mm。

（4）首片梁到末片梁的距离公差为±5mm。首片梁到末片梁的对角线之差不大于8mm，相邻片梁之间的距离公差为±2mm，末片梁至发动机支架安装板定位孔的距离公差为±1.5mm，其他需要控制的尺寸公差为±2mm。

（5）所有接头至少要搭焊两点，搭焊要牢固，并保持接头平齐。在搭焊的过程中，要用矩形管对大的开口处进行固定，如底架尾段的两纵梁，防止焊接变形。

（6）段焊焊缝长50mm±10mm，间距为150～200mm，所有焊缝要求饱满，不能有漏焊、咬边、焊穿、焊瘤、气孔、焊缝不完整等缺陷。

装焊后的骨架总成应符合图样的精度要求。对于一些特殊部位，如窗框、门框等，应重点检测，避免影响后续装配。

（五）半承载式地板骨架制作的工序步骤及工艺要求

1.半承载式地板骨架制作工序步骤

①准备。根据技术文件，先确认车辆顶盖状态，再按照清单进行备料，并将物料放置在相应的存放处。

②检查地板材料、检修口总成件、座椅侧支板和过道封板有无裂缝、变形。

③先将地板内侧纵梁放置在工装上并定位，后将分装好的地板底横梁放置在工装上并定位。

④根据地板骨架图，将各分总成摆放在相应位置，要求各接触面缝隙小于3mm，缝隙过大的位置需垫铁片。

⑤依据图样进行自检后，对接触面进行焊接。

⑥将焊装好的地板骨架从工装上吊下，放到指定位置进行加焊。

⑦将过道封板抬到加焊好的地板骨架上，并按要求放置到位。要求过道封板后端与车内过道后立面对正，下部翻边与地板骨架横梁贴合。

⑧用角磨机把高于工作表面的焊瘤磨平，并涂防锈底漆。

2.半承载式地板骨架制作的工艺要求

①地板骨架形状、尺寸符合图样要求。

②过道封板形状、尺寸符合图样要求。

③无漏焊、无虚焊。

④焊接后过道封板无较大起伏。

⑤过道封板不能高于地板上平面，且高度差小于3mm。