（一）简易焊胎的制作

骨架组焊胎模的制作属于典型的简易焊胎。

1.材料

基础框架的主梁材料用不小于12#的槽钢制作。根据骨架外形在中间加焊的副梁材料用不小于10#的槽钢制作。夹紧装置及定位块支撑骨架，一般采用不小于40×40×1.75的矩管制作，以保证有足够的强度。夹紧装置及定位块应采用专门的加工零件，定位块应使用工装专用定位块，夹紧装置及定位块基座用厚度为4mm以上的钢板制作。

2.结构

（1）左右侧骨架：基础框架外形结构的中心线与相关车型的左右侧骨架外形相同，左右对称且垂直放置。中间用横梁连接牢固，且相应部位需焊接横穿左右侧骨架的两根安全梁，以防止骨架脱落，便于骨架脱模。安全梁采用10#以上槽钢制作，横穿左右侧的下部基座采用16#以上槽钢制作，考虑到基础框架的通用性，应尽量制成使长度相同或相近的车型均可使用的尺寸。

（2）顶骨架及地板骨架。基础框架制成一个平台，高度为400～500mm，其俯视外形结构应与相关车型的顶骨架外形结构相同，中间用加强梁连接牢固，考虑到基础框架的通用性，应尽量制成使长度相同或相近的车型均可使用。

（3）前后围骨架。基础框架外形结构与相关车型的前后围骨架外形相同，背靠背垂直放置，中间用横梁连接牢固，下部基座采用16#以上槽钢制作，考虑到基础框架的通用性，应尽量制成使长度相同或相近的车型均可使用。

（4）夹紧装置、定位块及其支架。焊接夹紧装置及定位块支架前，应先在焊接部位焊接基座板，定位块、快速夹具应根据骨架的实际情况进行布置，一根骨架不得少于两个定位块，两定位块间距不得大于1.5m。尺寸精度及直线度要求较高的骨架主梁必须采用快速夹具夹紧，夹距的间距不得大于2m。副梁可根据实际情况考虑是否采用快速夹具，定位块及快速夹具布置应合理，确保组焊后的骨架变形量最小。定位块设置于尽可能靠近工件需焊接处，定位块及快速夹具的布置应考虑脱模的方便性，保证不与骨架干涉。

3.制作要求

（1）基础框架。对角线差≤3mm（规则框架）；平面度差≤3mm。

（2）定位块。保证直杆件焊接后，在焊胎上测量的直线度差≤2mm，弧杆件与样板贴合间隙≤1mm，与工件间隙≤0.5mm。

（3）基础框架全部焊缝为满焊焊接。定位基座，各支撑架，定位块及快速夹具可视情况进行满焊和断续焊，但应保证焊接牢固、可靠，不易变形，焊后需将焊缝打磨平。其余要求参见相关作业指导书。

4.涂漆

制作完成后，先用铁红环氧漆做防锈处理，再在外表涂刷企业内部要求的漆，可采用喷涂或手工涂漆方式。涂漆颜色应符合要求，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

5.标识

按体系文件要求用深黄色漆写标识（编号、名称）。

6.检验

严格按产品图样尺寸和精度要求检验首件或试组件，并按上述要求判定基础框架、基础框架座、定位块、夹紧装置布置的合理性，结构的可靠性。检验合格后贴合格证，要颜色正确，标识清晰，字迹工整。

（二）模具的制作

1.手敲模制作

（1）材料。基座主材料采用不小于10#的槽钢制作，其余部分根据实际情况调整，模体主要敲制工作面，用厚度不得低于10mm的45#钢板制作。在结构允许的情况下，最小厚度不得低于8mm，以保证模具有足够的强度。

（2）结构

①基座：一般根据模具的大小及外形等实际情况制作，通常采用直脚支撑和人字斜脚支撑两种形式，以保证模具在敲制使用时不移动或倾倒为原则。

②模体工作面：工作面尺寸及弧度按图样要求制作。在工作面的选择制作时，应保证便于敲制后脱模。涉及手工敲制的悬空部位，应用加强板或加强筋连接加固，以保证敲制时敲制表面不易变形，加强筋间距不得大于100mm，基座和模体工作面用加强板或加强筋连接。

③夹紧装置及定位装置：如有必要，模体上应焊接夹紧装置及定位装置。夹紧装置用支架连接，并焊接在底座及加强板相应部位上。夹紧装置及定位装置的安装不得影响敲制，夹紧装置及定位装置应根据骨架的实际情况进行布置。

（3）制作要求

①基座：布置合理，保证强度，不变形。

②成型面：表面要求棱线清晰、整齐，平面平整，曲面及曲线过渡圆滑、平顺，无明显加工痕迹，成面表面粗糙度不得低于3.2级，成形面必须以火焰淬火，HRC38-42。曲面吻合度与样板不贴合间隙≤1mm。如采用拼焊后敲制，则拼焊焊缝部位应设置10mm宽、2～3mm深的沟槽，使焊接部位敲制后保持平整。(www.daowen.com)

③夹紧装置：布局合理，使零件便于成型，且成型后变形量最小。

④基座全部焊缝为满焊焊接。成型面、加强筋（板）及各支撑架，定位块及快速夹具可视情况进行满焊和断续焊，应保证焊接牢固、可靠，不易变形，焊后将焊缝打磨平。

（4）检验。严格按产品图样尺寸和精度要求检验首件或试组件，并按上述要求判定基座、加强筋（板）、定位块、夹紧装置布置的合理性，强度及使用寿命，检验合格后贴合格证。

（5）涂漆。制作完成后先用铁红环氧漆做防锈处理，再在外表涂刷企业内部要求的漆，可采用喷涂或手工涂漆方式。涂漆颜色应符合要求，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底，工作面可不涂漆。

（6）标识。按体系文件要求用深黄色漆写标识（编号、名称）。要求颜色正确，标识清晰，字迹工整。

2.自制简易成形模

（1）材料。为便于淬火，成形部位必须用45#钢制作，其他部位可用热轧钢板Q235或A3钢制作，上下模座钢板总厚度不得低于30mm，模体部分主件最小厚度不得低于8mm，加强筋钢板厚度不得低于8mm。

（2）结构

①模体结构：简易成型模具的基本结构全部用钢板拼焊并打磨而成，主要包括上模座、下模座、凸模体、凹模体、压边圈（压紧器）、导向（限位）装置、定位装置、脱模装置等部分。结构及尺寸要与所制零件的大小、外形以及所选择油压机的工作台面、拉伸力、压边力、最小闭合高度、顶杆孔的位置等相适应，模具在设备上的安装方式应简易可靠，所选择的模具结构应尽量保证一次成型。

②模体工作面：凸模面和凹模面可按零件形状拼焊后打磨。合模后，中间间隙为成型材料厚度的100%～120%，另外，还必须考虑各零件分块处的搭接边，搭接边深度一般为2mm，成型面尺寸及弧度按图样及样件要求制作。工作面的角度应便于成型后脱模。

③压紧装置：为便于成型，防止零件起皱，模具必须设置压紧装置。压紧装置可分为压边圈结构，压紧器结构两种形式。压边圈结构根据零件情况可设置压边筋，压紧器结构可设置成弹簧压紧和橡胶压紧等形式。

④导向（限位）装置、定位装置及脱模装置：一般情况下，模具必须在凹模与压边圈之间，压边圈与凸模之间，以及凹模与凸模之间的各（除上下）方向设置导向（限位）装置。在凹模的上平面必须设置坯料定位装置（前后及左右定位）。如零件结构脱模困难，则应设置脱模（卸料）装置。导向装置、定位装置及脱模（卸料）装置的安装不得影响模具成型，导向装置、定位装置及脱模（卸料）装置应根据模具的实际情况进行布置。

（3）制作要求

①模具必须按要求的材料及厚度制作，保证强度。

②上下模座与压机工作台的上下平面间的接触面必须平整，平面度误差≤1mm，对角线差≤2mm（规则形状）。

③成型面：表面要求棱线清晰、整齐，平面平整，曲面及曲线过渡圆滑、平顺，成型面表面粗糙度不得低于3.2级，成型面必须淬火，不小于HRC38。

④曲面吻合度：与样板不贴合间隙≤2mm。

⑤强度及寿命：模具结构必须保证有足够的强度，压制1000件以上不变形。

⑥导向（限位）装置、定位装置及脱模装置：布置合理，导向可靠，定位准确，脱模容易。

⑦压紧器：布局合理，便于成型，确保产品的成型要求。

⑧焊接：全部焊缝采用手工电弧焊焊接。模座与模体全部焊缝为满焊焊接。成型面、加强筋及各支撑筋，导向（限位）装置及定位装置可视情况进行满焊或断续焊，但应保证模体焊接牢固、可靠，不易变形，焊后将焊缝打磨平。

（4）检验

①模具检验：判定模具材料、结构、制作方式是否符合规定要求，是否能达到要求的强度及使用寿命，压边圈（压紧器）、导向（限位）装置、定位装置、脱模装置等布置是否合理。

②首件检验：由专职检验员严格按产品图样或样车（样件）检验首件，检验合格后出具检验报告（含模具检验）。

③验证检验：压制第一批零件后进行试装验证，验证合格后由过程检验员出具验证报告。

④全部检验合格后由检验员贴检验合格证。

（5）涂漆。制作完成后，先用铁红环氧漆做防锈处理，再在外表涂刷企业内部要求颜色的漆，可采用喷涂或手工涂漆方式。工作面可不涂漆。漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

（6）标识。按体系文件要求用深黄色漆写标识（编号、名称）。