（一）样板的制作

样板的用途一般有两种，一种用于检验，一种用于生产。它按技术设计时的1∶1图样或采点制作。

1.样板材料

制作材料一般为冷轧钢板、镀锌板或电解板，厚度为1～1.2mm。

2.折弯

为保证样板有一定的刚性，不变形，可将曲线样板的另一端折弯，折弯后保证样板最窄弧边至折弯棱线间的距离为120mm以上，并保证留80mm以上的划线基准线位置，见图3-18。

3.涂漆

生产用样板和检验用样板要用不同颜色的防腐漆料进行喷漆。镀锌板、电解板只在折弯外表面涂漆，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

4.划线尺寸

油漆彻底干后，开始划线型。

（1）按图样要求，在样板内侧划基准线。

图3-17 工装总图方案

图3-18 样板的制作

（2）按图样要求，在样板上划坐标线。划线的线宽应在0.1～0.15mm范围内。

5.剪线型

剪线型的方法

（1）用振动剪依线进行粗剪（留10mm左右余量）。

（2）用弯剪刀剪去多余部分（留线）。

（3）用锉刀修整剪切不到位的部分，并清除尖角、毛刺。

6.开切口标记

按图样尺寸要求开切口标记，包括样板起止点、对称线处、基准线处，切口深度为10mm，角度在25°～30°范围内，随后将开切口处校平修整，并去毛刺，见图3-19。

7.焊挂钩

在离样板下端点2000mm处的折弯高度面，用8#铁丝焊一个挂钩（小样板焊接位置可根据实际情况调整），挂钩直径为30mm。焊后打磨并补漆，见图3-20。也可采用钻孔方式，孔距离下边1800mm。

图3-19 样板切口标记

图3-20 样板挂钩焊接点示意

8.样板检验

样板制作完成后，要对其进行严格检验。

（1）检验材料品种、厚度是否符合要求，平整不变形，无锈蚀。

（2）检验折弯尺寸是否符合图示要求，折弯面平整，折弯角度均为90°，误差不大于5°。

（3）检验涂漆颜色及涂漆方式是否符合要求，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

（4）检验划线尺寸是否准确且符合图样要求，误差不大于0.5mm。基准线及线宽符合制作要求，线形清晰，曲线过渡圆滑。

（5）检验剪形部位是否修整到位，过渡圆滑，平整且无毛刺。

（6）检验切口是否准确清晰平整，无毛刺。尺寸符合图样要求及制作要求。

（7）检验挂钩尺寸及位置是否准确合理，规整无焊疤。

（8）检验基准线及坐标线是否清晰。

（9）检验标记是否准确清晰。

（10）检验合格后贴合格证。

（二）风窗样架的制作

风窗框样架的制作方法有多种，可根据企业实际情况选择。

1.按样车制作风窗框检验模

（1）材料。周边材料用40×40×4的角钢制作，一层、二层及连接两者的垂直加强梁，斜加强梁用30×30×1.5的矩管组焊制作。间隙垫板用δ=4～6mm的热轧钢板制作。

（2）结构。结构及尺寸可参照图3-21制作，以保证止口贴合面不易变形为最大原则，垫板按要求制作。

风窗框检验模一般制成立体梯形格栅结构，框架应左右对称，可按“横三竖五”的结构制作。后风窗止口样架可适当减少。四角斜加强梁可根据实际强度情况作适当增加。样架贴合面中间格栅与贴合面留5mm以上间隙，以保证其不与玻璃样架贴合面中间格栅相碰。制作完成后，采用胶条方式装配玻璃的风窗框样架，在止口外加装间隙垫块，垫块尺寸为100×30×（4～8）。采用胶粘方式装配玻璃的风窗框样架，在止口处加装外弧曲面垫块及外蒙皮连接块，连接块尺寸为90×40×4，数量一般为14件。间隙垫板分布一般为横四竖三，根据实际情况可作适当增减，每个垫板采用两个M5螺钉固定，最后在样架中心上方格栅结构的适当部位用Φ12圆钢焊一个吊钩，方便使用时起吊，吊钩的焊接位置以能平衡起吊样架为原则。

（3）具体制作要求：

①当前后风窗玻璃安装采用胶条时，要符合以下要求。（以玻璃内表面为制作基准）

a.风窗框检验模周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

b.风窗框检验模周边止口与样车止口间隙≤1mm，内侧表面的间隙垫板（胶条厚度）与样车止口不贴合间隙≤2mm。

c.周边角钢一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

d.各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并将周边止口打磨光滑。

e.制作完成后，必须对风窗框检验模进行校形，以保证风窗框检验模对称，校形方法也可作检验方法。

②当前后风窗玻璃的安装采用胶粘接时，应符合以下要求（以玻璃外表面为制作基准）

a.风窗框检验模周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

b.风窗框检验模周边止口与样车止口间隙≤1mm，周边止口外表面（相当于玻璃外表面）不允许超出前后围外蒙皮，高低差≤2mm。各对角线、对称线、对称点长度差≤2mm。四角平面度差≤3mm。对称角三维弧度差≤2mm。

图3-21 风窗样架

c.周边角钢一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

d.各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

图3-22 风窗样架测量点

e.制作完成后必须对风窗框检验模进行校形，以保证样架对称，校形方法也可作检验方法。

（4）校形测量各点并修校后使其达到检验要求，且左右对称。

①确定A、B、C、D四角点，找出C、D对称中线，再找其余各对称点，各点要求每边不得少于4点，每点间隔不大于200mm，见图3-22。

②测量AE、BF对角线长度误差。

③测量C、D至各对称点的长度误差。

④测量ST、UV等纵向对称线长度误差。

⑤用拉AE、BF对角线的方法测量四角平面度误差。

⑥制作简易弧度样板，测量各对称角、对称弧边的三维弧度差。

（5）涂漆。检验用样架和生产用样架分别按企业内部要求涂不同颜色的漆，可采用喷涂或手工涂方式，漆膜厚度为0.2μm以上。

（6）标识。按体系文件要求，用黑漆标识（包括编号、名称及检验日期）。

（7）制作完成后，要对样板进行严格检验，检验合格后贴合格证。

检验要求：

①符合制作要求。

②无锈蚀、毛刺，曲线圆顺。

③各对角线、对称线、对称点长度差符合要求，四角平面度差符合要求，对称角三维弧度差符合要求。

④颜色正确，标识清晰，字迹工整。

⑤涂漆颜色符合要求，涂漆表面均匀不漏底。

2.按玻璃检验模制作风窗框检验模

按玻璃检验模制作的风窗框检验模仅适用于制作生产用样架。

（1）材料、结构与按样车制作风窗框检验模的制作要求相同。(www.daowen.com)

（2）具体制作要求

①风窗框检验模周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

②风窗框检验模相对玻璃检验模的周边间隙按设计图尺寸，误差不大于0.5mm，不贴合间隙≤1mm。

③周边角钢一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

④各支撑骨架分布合理，焊接牢固。焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

⑤加装间隙垫板块。

（3）制作时应注意保护玻璃样架，不得使玻璃样架损坏和变形。

（4）按企业内部颜色要求涂漆。

（5）用玻璃检验模对风窗框检验模进行检验。

（6）按体系文件要求用橘黄色漆写标识（名称、编号）。

（7）检验要求。参照样车制作风窗框检验模检验要求。

3.按风窗框检验模翻制玻璃检验模

（1）材料。周边材料用30×30×3的角钢制作，一层、二层及连接两者的垂直加强梁、斜加强梁全部用25×25×1.5的矩管组焊制作，支撑架用25×25×1.5的矩管组焊制作。

（2）结构。玻璃检验模要求制成立体梯形格栅结构，框架应左右对称，可按图3-23中的结构及尺寸制作（横三竖五），后风窗玻璃样架可适当减少。四角斜加强梁可根据实际强度情况作适当增加。样架贴合面中间格栅与贴合面留5mm以上间隙，以保证不与玻璃样架贴合面中间格栅相碰。制作完成后，玻璃样架必须加焊支撑架并竖起来放置，样架倾斜度与车身一致，下方用25×25×1.5的矩管焊接两个支撑玻璃的支架腿，支架腿结构及位置见图3-23，支架与止口边间隙为15mm。

图3-23 玻璃检验模结构

（3）具体制作要求

①玻璃检验模周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

②玻璃检验模的周边相对风窗框检验模间隙按设计图尺寸，误差不大于0.5mm。

③玻璃检验模表面与风窗框检验模不贴合间隙≤1mm。

④周边角钢一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

⑤各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

⑥制作时应注意保护风窗框检验模，不得使其损坏和变形。

⑦制作完成后，以风窗框检验模为标准，对玻璃检验模进行校形。

（4）涂漆。按企业内部要求涂相关颜色的漆，可采用喷涂或手工涂方式。要求漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

（5）检验

①材料品种、规格是否符合要求，钢度足够，不变形、无锈蚀。

②结构及尺寸是否参照图样制作，以保证止口贴合面不易变形为最大原则，垫板按要求制作，曲线圆滑。

（6）检验合格后贴合格证并标识。

4.按玻璃翻制玻璃检验模

（1）材料、结构与按风窗框检验模制作玻璃检验模要求相同。

（2）具体制作要求。

①玻璃检验模周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

②与玻璃内表面贴合间隙≤1mm。玻璃检验模周边与玻璃内表面周边平齐，误差不大于1mm。

③周边角钢一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

④各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

（3）适于制作检验用玻璃样架。

（4）制作时应注意用保护层保护玻璃，不得使玻璃损坏和变形。

（5）按企业内部要求涂相关颜色的漆。

（6）将玻璃竖置，按安装角度位置对样架进行检验。

（7）参照按风窗框检验模制作玻璃检验模的检验要求进行检验。

5.侧窗样架的制作

侧窗止口样架见图3-24。

（1）材料 样架周边外沿止口材料用30×30×3的角钢制作，加强骨架用25×25×1.5的矩管组焊制作。

（2）结构 无论推拉窗侧窗样架还是粘接玻璃侧窗样架，均可制成图3-24所示结构，加强骨架根据实际情况进行适当调整，以最大限度减小变形量为原则。

图3-24 侧窗止口样架

（3）制作要求

①除特殊情况外，样架一般按图样要求的弧度及尺寸制作。

②无论直边还是弧边，其外框外形尺寸应比侧窗洞口周边外沿小1mm。

③样架周边止口曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

④测量对角线差≤1mm（规则样架）。

⑤样架弧度与样板不贴合间隙≤1mm。

⑥周边一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

⑦各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

⑧一般情况下，允许只制作带弧侧窗样架，规则样架可不制作，采用手工测量方法。

（4）涂漆。检验用样架涂橘黄色醇酸磁漆，生产用样架涂草绿色醇酸磁漆，可采用喷涂或手工涂方式。

（5）检验

①材料品种、规格是否符合要求，钢度是否无变形，是否无锈蚀，曲线是否圆顺。

②结构及尺寸按图样制作，加强骨架可参照图3-24作适当调整，以保证止口贴合面不易变形为原则。

③按企业内部要求涂漆，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

④标识颜色正确，标识清晰，字迹工整。

6.车门框检验样架

（1）材料。样架周边外沿止口材料用40×40×4的角钢制作，加强骨架用30×30×1.5的矩管组焊制作。

（2）结构。乘客门框检验样架一般制成图3-25所示结构，中门、侧舱门、后舱门、油箱门等也可参照该结构制作，加强骨架根据实际情况进行适当调整。

（3）制作要求

①除特殊情况外，样架一般按图样要求的弧度及尺寸制作。

②样架外框主要检门洞口，无论直边还是弧边，其外框外形尺寸应比图样尺寸稍小，保证样架与门框洞口周边外沿留有1mm的均匀间隙。

③样架周边曲线圆滑过渡，流畅无尖点。

④测量对角线差≤1.5mm（规则样架）。

⑤样架弧度与弧度样板不贴合间隙≤1mm。

⑥周边一般采用冷作方法制作，尽量不以火焰煨弯。

图3-25 乘客门框检验样架

⑦各支撑骨架分布合理，焊接牢固，焊后打磨焊缝，并打磨周边止口使其光滑。

（4）涂漆。检验用样架和生产用样架按企业内部要求涂不同颜色的漆，可采用喷涂或手工涂方式，漆膜厚度为0.2μm以上，涂漆表面应均匀不漏底。

（5）标识。按体系文件要求用黑漆写标识（编号、名称及检验日期）。

（6）检验。检验合格后贴合格证。

（7）检验要求

①材料品种、规格是否符合要求，钢度是否无变形，是否无锈蚀、毛刺，是否曲线圆顺。

②结构及尺寸是否按图制作，加强骨架可参照图3-25作适当调整，以保证止口贴合面不易变形为原则。

③颜色正确，标识清晰，字迹工整。