20世纪50年代，我国客车生产多沿用汽车修理的工艺方法，采取单件生产、随车作业方式。客车厂内仅有少量的焊接、钣金和喷涂设备，且生产过程以手工作业为主。

20世纪60年代，我国客车工业在调整中得到进一步发展，客车产品纳入了国家机械产品计划，并进入了归口管理的轨道。在这一时期，客车产品技术水平稳步提高，产品品种及产量逐步增加，客车制造技术水平也得到了提高。车身骨架构件成形过程，逐步用冲压技术代替手工作业。车身薄板件的连接广泛采用氧-乙炔焊。中厚板采用电弧焊工艺，少数工厂开始应用接触焊和CO₂气体保护焊。为了提高车身的防锈能力，少数工厂开始应用喷砂、喷丸或化学除锈等方法，但车身仍然在露天环境或厂房内打磨腻子、喷漆，并进行自然干燥。

20世纪70年代，随着第二汽车制造厂和其他一些汽车厂的建立、投产，我国客车底盘的开发也取得了令人瞩目的成绩，这给客车工业的发展提供了良好的条件。在这一时期，客车生产逐步与汽车修理分离，还有一些工业企业调整为客车生产企业，一些生产客车的专业厂应运而生，客车生产规模逐步扩大，这些工厂的冲压、焊装、涂装、总装等生产工艺，都有不同程度的发展。车身零部件落料、冲压设备的配套逐步趋于完善，机械化生产程度稳步提高。CO₂气体保护焊技术得到普遍推广和应用。薄板和构件的焊接中，基本淘汰了氧-乙炔焊和电弧焊。开始采用组焊胎具进行车身骨架的焊装，有些企业建成初具规模的车身焊装生产线，提高了车身的焊装精度。为改善车身的除锈性能，开始应用构件磷化工艺技术，并出现了构件表面处理生产线（即除油—除锈—磷化—浸漆—烘干）和客车涂装生产线。(www.daowen.com)

20世纪80年代，随着改革开放步伐的加快，我国国民经济快速发展，人民生活水平不断提高。高速公路建设和城市现代化建设，对客运车辆提出了更多、更高的要求，为客车工业的发展提供了良好的市场条件。改革开放同时给客车行业创造了“走出去，请进来”，即与国外同行进行技术交流的机遇，使我们对国外客车生产技术有了进一步了解，找到了差距，学到了先进技术。

20世纪90年代后，我国通过引进国外先进技术，或与发达国家客车厂合资的方式，对重点企业进行了技术改造，使客车工业有了飞速的发展，客车制造工艺技术也取得了长足的进步，个别技术达到了国际先进水平。目前，国内具有代表性的企业有厦门金龙、厦门金旅、苏州金龙、宇通客车等。