由于钢丝绳摩擦传动主要依靠钢丝绳与绳轮间形成的摩擦力来实现，摩擦力会导致钢丝绳在一段时间后出现不同程度的磨损，为了能够掌握钢丝绳在特定载荷作用下出现的磨损情况，特进行试验研究。试验选用α形提升机构，采用绳轮直径为ϕ18～ϕ20cm、底槽为半圆形的绳轮结构，半圆形直径为ϕ4.35cm。在拉力分别从0.8×10³kN增至1.5×10³kN的作用下往复测试5000次，分别记录下每1000次钢丝绳表面绳丝最小直径的磨损量。表4-1为绳轮直径为ϕ20cm的测试数据。磨损值为钢丝绳表面绳丝中最小直径与标准直径之差。

从数据中可以看出，拉应力越大，磨损量越大，但由于摩擦作用过程十分复杂，并不是所有提升拉力的增加都会导致钢丝绳直径等比例降低。例如在拉力分别为1.4×10³kN和1.5×10³kN累计循环3000次时，1.5×10³kN作用下磨损量为0.118mm，小于1.4×10³kN作用下的磨损量0.119mm，这其中的影响因素很多。此外，累计循环次数的增多导致磨损量增大。磨损量最大的钢丝绳出现在1.5×10³kN作用下累计循环次数5000次时。在120倍的金相显微镜下，钢丝绳外丝截面图及仿真图如图4-19所示，可以看出钢丝外表面受到磨损一侧的变形情况。

表4-1 摩擦钢丝绳试验次数与磨损值

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图4-19 钢丝绳外丝截面图及仿真图

钢丝绳循环次数对提升机构提升性能有影响，是重要的提升性能考核指标。试验测试了绳轮直径为ϕ18～ϕ23cm的提升机构，在测试载荷F为0.8×10³kN的作用下1至5000次的循环过程中钢丝绳提升的滑移量，得到的滑移率如图4-20所示。可以看出绳轮直径大小与多次循环后提升机构最终的滑移率无直接关系。

图4-20 钢丝绳滑移率