（一）传动系统

下面以3Y12/15型和YZ12型压路机为例，说明压路机各组成系统常见故障及其一般排除方法。

1.主离合器的常见故障及排除方法

主离合器在使用过程中常见的故障是离合器打滑、分离不彻底、抖动和发出声响。

主离合器打滑会引起离合器发热，并使压路机行驶乏力，摩擦片很快烧毁。离合器分离不彻底使得换档困难，并伴有声响，易损坏齿轮。离合器抖动引起了传动系统的不平稳，是离合器损坏的外部特征。离合器发响是机件损坏的明确表现。

2.变速器的常见故障及排除方法

除全液压驱动的振动压路机，大部分振动压路机都设置有变速器。齿轮式有级变速器的常见故障有：跳档、乱档、异响、漏油和过热等。

（1）跳档 变速器的跳档是指压路机在某一档位行驶时，变速杆自动跳回空档的现象，称跳档或脱档。跳档的主要原因有：

1）齿轮齿面磨损过大，尤其是和滑动齿轮啮合的短齿磨损，更容易引起跳档。发现齿面在长度上不均匀磨损，使齿轮形成锥形而产生轴向推力引起跳档时，要及时更换新的齿轮。

2）齿轮啮合位置不足，在装配时予以调整。

3）变速拨叉轴的自锁机构失效，如自锁钢珠磨损、自锁弹簧太软，发现后及时更换零件。

4）滚珠轴承严重磨损，使轴线不同心也会引起跳档现象，当发现滚珠轴承磨损严重而引起跳档时，应更换新的轴承。

（2）乱档 乱档是在主离合器技术状况正常时发生换档困难，如变速杆不能挂入所需的档位，或挂入档位后而不能退回空档，还有的能同时挂上两个档位。

（3）异响 异常响声是指机器正常运行时，变速器周围发出的某种撞击声或异常噪声。

当发动机空转时，如变速器周围发出声响，要仔细察听。如果发出不正常异响，则必须立即停车检查，发生异响的主要原因是轴承、齿轮磨损过大，甚至断裂，或者润滑油过少，应及时更换。

（4）漏油 漏油是指一般变速器的密封部位出现渗漏油现象，漏油部位多在动力输入、输出轴的轴、孔配合部位、压盖的密封表面及放油螺塞处，个别情况是由变速器壳裂纹引起的。

变速器的漏油部位可循迹发现。油封的磨损、硬化或失去弹性，与油封配合的变速轴轴径磨损；放油塞松动以及变速器体裂缝，均将导致漏油。其次，在更换油封时，要注意保护油封唇部刃口，避免被螺纹、台肩损伤。轴插入时不要忘记涂润滑油。

（5）过热 过热是指当变速器工作一段时间后出现异常高温。用手摸箱壳，若有无法忍受的烫手感觉，即为过热。手摸轴承部位，热量能忍受但不能长时间停留仍视为正常，但若不能忍受，则为轴承装配过紧产生的。

3.分动箱常见故障及排除方法

分动箱常见故障有温升过高、漏油、异响等。

若发现分动箱产生温度急剧上升的过热现象，应立即使发动机熄火。引起过热的主要原因是箱体内润滑油过少或者变质，应及时加注润滑油或换新油。

分动箱的漏油部位一般可循迹发现。油封的磨损、硬化或油封材料变质、与油封配合的花键轴轴颈磨损、放油螺塞和轴承盖的松脱均可能导致分动箱漏油。例如：发现飞轮壳处有油滴现象，一般是由于主传动轴上的自紧骨架油封失效，使分动箱内的油外泄引起的。对于漏油，要及时发现，立即排除。

若发现分动箱产生异响，则是由于长期使用，齿轮或轴承严重磨损使齿轮得不到正常啮合而产生的。也可能是由于螺栓等紧固件的松动，尤其是与飞轮或飞轮壳的联接部件严重松动而引起异响。因此，各紧固件在使用一段时间后要认真检查，发现松动，及时拧紧。

4.驱动桥常见故障及排除方法

驱动桥由主传动锥齿轮、差速器、半轴和行星减速器等组成，是振动压路机传动系统最后一级总成部件，它担负了压路机行走驱动的繁重工作。

异响压路机在行驶过程中，驱动桥部位发出异常响声，尤其是在急剧变速时听得比较清楚。

漏油主要在驱动桥的轴颈、密封衬垫及放油螺塞处。

驱动桥的过热是以手触摸不可忍受来判断的，最主要的热源是锥齿轮传动的摩擦热及锥轴承装配过紧发热，以及有限的润滑油。

为便于对比分析，下面将主离合器、变速器、分动箱、驱动桥以及换向器等主要部件的常见故障及排除方法见表5-1。

表5-1 压路机传动系统常见故障及排除方法

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（二）工作及行走装置

压路机工作及行走装置的关键部件主要是驱动轮和振动轮及其振动液压系统。这里重点分析一下振动轮及其振动液压系统的故障。

1.振动轮的常见故障

其常见故障主要有振动轮中的振动箱发热过热、振动频率上不去、振动轮驱动框架轴承座漏油、刮泥板不能清除轮面的附着物以及无振动等。

（1）振动轮过热 振动轮过热会使振动轴上的轴承烧坏，主要原因有：

1）冷却润滑油太少或过量。振动轮油池里的油不仅润滑轴承，同时也起冷却轴承作用。油太少，轴承得不到良好冷却，结果润滑油膜在高温下破坏，致使轴承烧坏。油太多，在偏心振子的高速高频率冲击下，油变成油雾状态，油雾分子的剧烈碰撞导致温度急剧上升产生过热，导致轴承烧坏。

2）轴承的径向或轴向间隙太小。轴承在工作时，内外圈与滚珠之间有一定的游隙。轴承在高速重负荷下旋转，产生高温使轴承膨胀变形。如果间隙太小，由于热膨胀致使轴承本身游隙变小而过热烧坏。因此，加润滑油时一定要根据说明书要求加注。

（2）振动轮漏油 漏油现象主要是密封失效，紧固螺钉松动所造成的。要特别注意的是如果振动马达轴端密封失效，马达会将液压油向振动轮油池内漏，因此，当发现振动马达轴端密封损坏时，一定要检查振动轮里的油是否混进了液压油，若已混入液压油一定要更换新的润滑油，否则会因两种油的化学变化使油变质而失效，同时会使振动轮温度升高而破坏密封与轴承。

（3）无振动 就某一种故障现象而言，其生成原因往往是多方面的。例如无振动故障现象，既可能是机械故障所致，也可能是电器和液压故障所致，还可能是电磁换向阀故障所致等。从故障排除的方法来看，应该分项检查，逐步排除。

1）机械方面的故障。当出现无振动故障时，首先查找机械方面有无故障。拆下振动马达，查看马达花键、花键套及右振动偏心轴上的花键是否损坏以及偏心块是否损坏。如果不振动，驱动时有周期性的响声时，可能是中间驱动轴损坏；如压力正常，可能是振动轴承损坏，依次更换零件即可。

2）液压系统的故障。如果振动轮振动无力，驾驶室有抖动现象，应测试振动液压系统压力，如果压力达不到压力值要调整调压阀，使之达到要求的压力值，但不能一次到位，应多次调整，调一次起振一次，否则会使振动马达炸裂，同时在马达旁不得站人，以防万一。

3）电器方面的故障：

①振动延时继电器故障。若上述检查没有问题，则检查振动延时继电器。用螺钉旋具搭接在仪表箱下部左侧长方形的两个扁接头，如振动，说明电器损坏必须更换。在更换振幅时，必须等到偏心块完全停止后再起振，以免零件损坏。更换延时继电器后如仍不起振，必须再检查开关和起振按钮的完好，并检查电路和振动阀线圈，如损坏，必须更换。

②电磁换向阀故障。如果经过上述检查仍不能找到使振动轮不振动的原因时，可用旋具捅一下电磁阀的阀芯，若振动轮就开始振动，而取走螺钉旋具振动轮就停止振动，则说明电磁阀故障，必须清洗或更换电磁换向阀。

2.振动液压系统的常见故障

振动液压系统元件（变量泵、马达）所承受工作压力较高，因而零件加工、装配等精度都要求较高，在没有一定的试验设备及仪表等条件下，一般不允许用户自行拆开，在没有装压力表的情况下，也不允许自行调整其各部位的压力。

以徐州工程机械集团YZ16C/18C型振动压路机为例，若其振动泵没有补油压力，首先检查油位是否正常，然后看补油管路是否通畅，若一切正常则补油泵需要更换。

1）补油压力不足时，可先考虑更换进油滤芯。

2）只有一个振幅时，首先检查电磁换向是否到位，若已经到位则检查高压测的压力是多少，压力很低时属于系统内泄或调压阀压力设定下，这时需检查系统中的阀块，压力高又不振动时，检查振动轮或花键套的安装情况。

3）振动频率不够时，可由专业服务人员调节泵的排量，直至达到性能参数为止。

4）其他几项故障的排除也是采取类推的方法和逐项排查的原理见表5-2。

表5-2 压路机工作及行走装置常见故障与排除方法

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（三）转向系统

自行式压路机大都采用全液压转向或液压助力偏转车轮转向，其结构简单紧凑，性能可靠，转向灵活轻便，因此应有广泛。在探讨故障与排除方法时，也以此类转向系统为主。

1.转向系统的常见故障

转向系统常见故障主要有转向不灵、失灵或转向沉重以及油路问题等。油路问题主要包括漏油、供油不足以及油路阻塞等。压路机转向不灵是指转向轮转向时迟缓无力。转向失灵时，转向轮不能转向。下面以转向不灵或失灵的故障现象为例，说明常见故障原因分析的基本思路及一般排除方法。

2.常见故障原因分析思路

（1）从结构原理找根据 由构造和工作原理可知，三轮压路机（以三轮两轴静碾压路机为例）的转向系是液压转向系，它是将发动机的机械能通过液压泵转换为液体压力能，又通过液压缸转换为机械能，使转向轮摆动。压路机的转向轮转向灵活与否，其主要取决于液压转向系统内的油液压力大小和转向部分的自身摩擦阻力大小。如果液压转向系统内的压力减小，则输出的机械能也就减少，从而引起转向轮摆动无力，即转向不灵；液压转向系统内的油液压力正常，但转向部分的自身摩擦阻力过大时，也会引起转向轮摆动无力，甚至失灵；当转向轮转向遇到地面阻力过大时，也会造成转向迟缓。

（2）原因归为两大类 由上述分析可以看出，液压转向系出现的转向无力故障归纳起来有系统内压力过低和转向轮阻力过大两大原因。

1）液压转向系统内压力过低。液压转向系统内压力过低一般有以下原因：

①液压泵传动带的影响。液压泵是用V带带动，V带传动是靠带与带轮的摩擦力来实现的，其传动效率大小主要取决于带与带轮的摩擦力的大小，摩擦力的大小又取决于带与带轮的压紧程度。由此看来，如果初始带预紧度调整过松，带张紧装置螺栓松动，带工作过久后变长未进行调整，或工作面有油污等，均会引起带的打滑而传动效率下降，致使液压泵转速下降。

根据液压泵的流量是液压泵排量与其转速的乘积，故液压泵输出工作油液的流量减少而转向无力，甚至不转向。带脱落或折断时，使传动中断，即液压泵的能量转换停止，则转向轮不转向。

②液压转向系统漏油的影响。液压转向系统油路泄漏，泛指转向系的内泄漏和外泄漏。

压力控制阀调整压力过低或阀门处有机械杂质而关闭不严，或者是换向阀磨损等，均会引起转向系统内泄漏，使系统内工作油液压力下降。

③液压泵的影响。液压泵使用过久后，因磨损而泄漏量增大，根据液压泵输出的油液实际流量大小与液压泵的泄漏量成反比关系，故液压泵因泄漏而使输出的油液流量减小；再根据液压缸内的活塞运动速度是与输入液压缸的油液流量成正比关系，所以液压泵因泄漏而使输出的油液流量减小，则液压缸推动转向轮的速度也缓慢，即转向不灵。

④液压缸皮碗磨损。由于工作过久液压缸皮碗磨损，一是使内泄漏量增大而工作压力下降。二是根据液压缸的活塞推力是油液工作压力与活塞有效工作面积的乘积，故油液工作压力下降而活塞推力减小，使转向无力，甚至不转向。

由于油路中密封不良而向系统外漏油，使系统内压力下降，当压路机接通转向液压缸油路时，作用在活塞上的油液压力减小，故转向不灵，甚至失灵。

⑤油箱内滤网严重堵塞或无油。油箱内吸油口处的滤网严重堵塞或油箱无油，均会使液压泵吸入的传动介质减少或为零。传动油液是液压传动的基本条件之一，如果传动介质减少，必然会造成动力传递不足，致使转向无力。液压转向系内无传动介质时，压路机不转向。

⑥油液的影响。液压转向系统的工作油液压力的大小与其粘度有关，在其他条件均为正常的情况下，其油液粘度减小时，则会造成系统内泄漏量增大而工作压力下降；油液粘度过大时，又会造成流动速度缓慢，影响液压泵的流量。根据转向轮的摆动速度与液压泵输出的流量成正比关系，转向轮会随液压泵输出的流量减小而缓慢，故转向不灵。

油液的粘度大小与油号和温度有关。在油号正确的情况下，温度低时，油液稠流动缓慢，温度高时油液稀，又造成泄漏量增大，致使系统内压力下降。选用油号不正确时，也会使压路机转向不灵。例如，冬季选用了夏季润滑油作为液压系统的传动介质，则会使油液流动困难；若夏季选用了冬季用的润滑油，会造成油液过稀而泄漏量增大。油品不隹时，也会造成上述问题，从而影响了液压传动的灵敏度。

2）转向轮阻力过大。一般地，以下原因均会导致液压转向系统转向轮阻力过大，并影响转向的灵敏性。

①转向轮的立轴轴承损坏、严重锈蚀。

②转向轮立轴弯曲变形。(www.daowen.com)

③地面对转向轮阻力过大等。

3.常见故障检查排除方法

弄清各种原因及其影响关系后，遵循以下方法检查排除故障：

1）检查转向阻力。观察路面是否平整坚硬，若路面平整坚硬，消除路面对转向的阻力。如果路面是松土或严重地凹凸不平，会导致转向阻力过大而引起转向不灵，将转向轮卡死，因而不转向。

若对路面阻力无怀疑时，应再观察转向系是否缺油或锈蚀。如果有锈蚀现象，表明压路机转向不灵是因锈蚀所致，应进行润滑或除锈。不过因锈蚀引起转向不灵，多数是因压路机停放时间过久后才有可能出现，在正常使用中一般不考虑锈蚀这一因素。最后检查转向立轴有无变形。

2）检查液压泵传动带。当感觉转向不灵或失灵时，发动机停止工作时，用手在液压泵和发动机两带轮之间向下压传动带，以检查V带是否过松。若传动带过松便是转向不灵的故障所在，应通过移动液压泵位置使传动带张紧。当V带松脱或折断丧失传递能力时，便是转向失灵的故障所在，应予以排除。

3）检查油路泄漏。如果外观油路有明显泄漏，有漏出油迹可见，表明是转向不灵的故障原因所在，应排除漏油。

4）检查油箱。是否有油若油箱内的油液严重短缺或无油，多数是转向不灵或转向失灵故障所在，应添加油液，但应进而查明油液减少的原因，并对症排除。

5）检查油液粘度和内泄漏。当温度低时，液压转向系统正常，转向灵敏度随着压力油温度的升高而变差，说明液压转向系统内泄漏或油液粘度不符合要求，这时应再考虑液压转向的使用时间和油液牌号。如果液压转向使用时间过久，转向不灵是内泄漏引起的可能性很大；如果是油号与季节不符，多数是因选用油号不当引起转向不灵，应予以排除。

油液品质符合要求，且使用时间超过零件的服役年限，或失修失养，即多是换向阀磨损或有机械杂质粘附在调节阀座上，使调压阀关闭不严而造成系统内油液压力过低，导致转向不灵。若是服役过度的零件应更换，若是因机械杂质造成系统内压力下降的，应清洗。

6）检查油箱滤网。拆下油箱吸油管的滤网进行观察，若滤网因失养而粘满杂质，即是引起液压转向不灵的故障所在，应予以清洗。

7）检查系统压力并视情调试。如果以上检查均属正常，可进行系统压力检查及压力试调。将换向阀端溢流阀盖拆下，松开锁紧螺母，操纵换向阀转向液压缸与压力油路接通，然后旋入调整螺柱，使系统内压力升高。反之，则降低。试调后压路机转向正常，表明是溢流阀调整不当所致。调整时，应按压力表规定压力进行调整。

其常见故障与排除方法见表5-3。

表5-3 压路机工作及行走装置常见故障与排除方法

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（四）制动系统

制动系统是压实机械最重要的安全部位之一，一旦出现故障，后果将不堪设想。因此制动系统的正常工作对自行式压实机械的行驶及作业安全十分重要。但是，在使用过程中，由于机件磨损或损坏，制动系统的制动效能会下降，下降超过限度，将危及行车安全，因此必须及时检查并排除故障。

自形式压路机制动系统有机械制动、液压制动和气压制动几种常用形式。机械制动多用于手制动；气、液制动多用于行车制动。其中机械制动主要是通过一系列杆件或钢索传递动力，促使制动器动作，结构比较简单，故障原因分析及排除比较容易。这里以压实机械广泛采用的钳盘式制动系统为主，结合液压制动和气压制动系统的不同特点，说明其常见故障的现象及其排除方法。

1.气压制动系统

（1）气压制动系统的常见故障现象 制动系统的常见故障现象表现为不制动、制动不良或单边制动等。制动效果不佳除了与制动器本身有关之外，还与制动驱动机构的液压元件、气动元件有关。以徐州工程机械集团YZ16C/18C型振动压路机的紧急制动器为例，该制动器为液压复合式助力系统钳盘式制动器，其主要故障有制动不灵。制动不灵主要原因有：油管油路不通或缺油；制动液变质或混进了其他油液；油管破裂漏油或油路上有空气；制动液压缸、制动阀内部漏油等。

（2）气压制动系统的故障诊断与排除

1）制动不灵的诊断与排除。

①故障现象：压实机械在减速或停车踩制动时，减速程度明显不足。紧急制动时，不能很快停车，制动时间和距离太长。

②原因分析：制动踏板自由行程过大；贮气筒气压不足；制动系漏气或管路堵塞；制动阀调整不当或工作不良；车轮制动器调整不当或工作不良；轮毂油封破损，钳盘上有油污；制动器严重磨损，摩擦面烧损；气路气压调整过低；制动鼓与摩擦衬片接触不良。

③检查排除方法：首先，检查制动踏板的自由行程是否合适（一般为10～15mm），若过大，应按规定值进行调整。若踏板自由行程合适，应起动发动机查看气压表压力是否合适。若发动机运转数分钟后，压力指示仍然很低，应熄火检查气压。若气压不断下降，说明有漏气处，听声音可以查出漏气部位。没有漏气，再检查风扇传动带和压缩机传动带是否过松或破裂老化而打滑。若正常，应拆下空气压缩机出气管试验，如出气孔泵气有力，表明管路堵塞，若无泵气压力，则表明空气压缩机有故障。

如气压表读数不低，将制动踏板踩到底，看气压表读数能否瞬时下降49kPa左右，若下降太少，说明制动阀调整不当或其工作不良。在将制动踏板踏住时，气压表读数下降并有漏气声，说明制动阀至制动气泵间的管路有漏气处。

若踏下制动踏板气压表读数下降正常，说明车轮制动工作不正常。此时应重新调整车轮制动器，若故障排除，说明车轮制动器调整不当；若调整后故障仍未排除，则进一步检查是否制动气室的推杆伸张行程太小、制动凸轮缺油或锈死、制动蹄摩擦片工作不良、制动鼓不圆或起槽等。

闸瓦变形或制动鼓圆度超过0.5mm以上，导致摩擦衬片与制动鼓接触不良，制动摩擦力矩下降。若发现此现象，必须镗削或校整修复。制动鼓镗削后的直径过大超出技术要求，应更换新件。

上述故障可根据各自的产生原因，通过修理、调整或更换零部件予以排除。

2）制动跑偏的诊断与排除。

①故障现象。压实机械行驶中使用制动时，其行驶方向发生偏斜，在紧急制动时，出现扎头或甩尾现象，不能沿直线方向停车。

②原因分析。跑偏的直接原因是两侧车轮的制动力矩不等所致，常见的故障原因：左右车轮制动器产生的制动力不等，左右车轮轮胎的花纹、气压不一致，车架在使用中变形。

③检查与排除方法。首先对压实机械进行路试，找出制动效能不良的车轮，一般压实机械制动时，车头向左偏斜为右侧车轮制动不良，车头向右偏斜为左侧车轮制动不良，进一步查出制动器工作不良的原因。

如某侧车轮制动钳盘油污严重，摩擦因数严重下降，会造成与另一侧的制动力矩不平衡，此时应清除制动钳盘上的油污；某个分泵活塞卡滞不能工作也会导致制动跑偏。静车踩制动，观察分泵工作情况，视情拆检。

若前后车轮制动效能良好，但仍有跑偏现象，应检查左右车轮的花纹及轮胎气压是否一致以及车架在使用中是否变形。

3）制动系统气压表压力上升缓慢。

①主要原因：管路漏气；气泵工作不正常；单向阀锈蚀、卡滞；油水分离器放油螺栓未关紧或调压阀漏气。

②故障排除方法。首先应排除管路漏气，再检查气泵工作状态。将气泵出气管拆下，用大拇指压紧出气口，若排气压力低，说明气泵有故障。若气泵工作状态良好，再检查油水分离器放油螺塞或调压阀，避免旁通，通过检查排除故障。最后再检查三通接头中的两个单向阀，单向阀卡滞会造成储气筒不能进气或进气缓慢。

4）制动发卡，制动鼓发热。

①故障现象。压实机械起步困难、行驶无力、用手抚摸轮鼓表面感到烫手。

②原因分析及检查排除。一是制动间隙过大、踏板自由行程过小，当放松制动踏板时，制动力没完全解除，使得摩擦副长时间处于摩擦状态。遇此情况，应按规范重新调整制动间隙即可。二是操作上的疏忽使手制动手柄没完全放开，致使摩擦副长时间处于摩擦状态而发热。三是制动产生的热量使回位弹簧受热变形、弹力下降或消失，不能保证制动摩擦片总成及时回位，便不能及时彻底解除制动而使制动鼓发热，及时检修或更换回位弹簧，即可消除故障。

5）制动器制动时发出噪声。

①故障现象。制动时制动器发出比较尖锐刺耳的响声，而正常情况下制动器的工作是无声的。

②原因分析与检查排除。一是制动鼓失圆，其圆度误差超过0.5mm，制动鼓工作面变成椭圆形，制动时摩擦片与制动鼓贴合瞬间发生碰撞，同时发出尖锐的撞击响声。维护时，拆下制动鼓，按规范标准进行镗削，并需进行平衡性能校验，不平衡量控制在200g/cm之内。二是制动摩擦片表面太光滑、摩擦系数小而制动压力大时，光滑的表面滑磨时便产生摩擦噪声。或在摩擦副之间塞进了异物挤压摩擦表面，由此也会出现摩擦噪声。维修时拆下制动鼓，清除异物并用粗砂纸打磨摩擦片，并使之配合摩擦副接触面积达70%以上即可。三是制动摩擦片严重磨损，表面出沟槽及不规则形状，制动时不能完全有效地和制动鼓贴合，或制动支撑板变形，破坏了鼓与片的同轴度，局部摩擦、碰撞而出现噪声。维修时，应更换摩擦片，校正制动支撑板。

6）驻车制动失灵。驻车制动通常采用机械式制动传动机构，结构简单，工作也比较可靠，出现故障的情况相对较少。常见的故障有拉索或外套锈蚀、牵引弹簧拆断、脱落或弹性消失，致使驻车制动操纵拉索或制动拉索在其外套内拉动不灵活，由此手制动松不开而工作失效。

遇到上述情况，应检查制动操纵拉索和制动系统部件表面有无损伤，手柄操纵动作是否灵活，无卡滞现象，拉索联接头和固定部位是否松动损坏。

检修时，对拉索加注润滑脂进行润滑，或更换损坏件，重新按修理规范高速制动手柄转动量。

2.液压制动系统

（1）液压制动系统的常见故障 液压制动系统的常见故障主要有制动不灵和制动失效；制动发卡、拖滞；单边制动、制动跑偏；制动不稳等。这些故障表现与气压制动系统的常见故障基本相同。

（2）液压制动系统的故障诊断与排除

1）制动不灵的诊断与排除。

①故障现象。连续踩下制动踏板时，压实机械不能有效减速。

②原因分析与检查排除：

一是制动管（如接头处）漏或阻塞。制动液不足，制动总泵、分泵皮碗（或其他件）损坏，制动油压下降而失灵。应定期检查制动管路，排除渗漏、添加制动液、疏通管路。如果连续踏下制动踏板，踏板不升高，同时又感到无阻力，则检查下列项目：a.制动液罐制动液是否严重缺失，各制动分泵及接头处是否有制动液漏失印迹。b.制动总泵、分泵皮碗（或其他件）损坏，制动管路不能产生必要的内压，油液漏渗，致使制动不良。应及时拆检制动总泵、分泵皮碗，更换磨蚀损坏部件。c.如无漏油，总泵、分泵工作也正常，应首先检查制动机械连接部件是否脱列断裂。

其次检查制动油路中是否混有空气。制动管内进入空气使制动迟缓，制动管路受热，管内残余压力太小，致使制动液汽化，管路内出现气泡。由于气体可压缩，因而在制动时导致制动力矩下降。维护时，可将制动分泵及管内空气排净并加足制动液。

当制动油路中混有空气时，对行车制动，一般有如下现象：一脚制动不灵，连踩几脚，制动效果也不好，总体感觉是制动力不足、疲软。具体应根据下列现象加以诊断：a.初踩制动踏板至底，制动效果不好，连续踏动，踏板逐渐升高，但感觉很软，制动效果也不好。判断制动系内混有空气。应检查漏气处予以排除。b.一脚不灵，连续2～3脚制动，踏板位置升高，制动效果有改善，则为踏板自由行程式过大或摩擦片与制动鼓间隙过大，调整或予以更换。c.连续踏下踏板，踏板位置能升高，继续下踩，有下沉感受，则遇有漏油处。d.踏下制动踏板时，踏板位置很低，再连续踏，踏板位置不能升高，感觉发硬。则是总泵补偿也堵塞，应检修疏通。

三是制动间隙不当。制动摩擦片工作面与制动鼓内壁工作面的间隙过大，制动时分泵活塞行程过大，以致制动迟缓、制动力矩下降。维修时，按规范全面调校制动间隙。即用平头螺钉刀从高速孔拨动棘轮，将制动蹄完全张开，间隙消除，然后将棘轮退回3～6齿，以得到所规定的制动间隙。

四是制动摩擦片被油垢污染或浸水受潮。制动摩擦片被油垢污染或浸水受潮，摩擦系数急剧降低，引起制动失灵。做行车制动检查时，一般表现为：踏板高度正常，不软不下沉，但制动效果不好，则为制动鼓（盘），摩擦片严重磨损或沾了油污，应及时消除修理或更换。维护时，拆下摩擦片用汽油清洗，并将喷灯加热烘烤，使渗入片中的油渗出来，渗油严惩时必须更换新片。对于浸水的摩擦片，可用连续制动以产生热能使水蒸发，恢复其摩擦系数即可。

2）制动发卡、拖滞、制动鼓发热。

①故障现象。制动发卡、拖滞的表现是抬起制动踏板后，全部或个别车轮仍处于制动状态，再次起动车辆起步因难，压路机起步行走吃力，停车后用手触摸钳盘，钳盘发热。

②主要原因：摩擦片磨耗变薄，防尘圈损坏进水，活塞锈蚀卡滞；加力泵中的复位弹簧疲软或折断，高压油不能返流；加力泵制动液泄露；加力泵活塞杆长度过大、制动踏板自由行程过小。

③检查与排除。压实机械行驶一段里程后，手摸各制动鼓（盘），若均发热，则故障在制动总泵。若个别制动鼓（盘）发热，则故障发生在制动器。若故障在于总泵，观察制动液缸，反复踩动制动踏板，液压缸内制动液液面回升缓慢，则要拆检总泵或更换总泵（有的轿车不允许拆检）。

如故障在个别车轮制动器，拧松放气螺钉，如制动液喷出，制动蹄回位，则为油管堵塞，应予疏通。若制动板仍不回位，应解体检查制动器分泵、活塞、橡胶油封、卡钳、回位弹簧性能，如有故障件则更换之。

加力泵制动液泄露，肉眼观察即可判别。例如踩制动时，随着压力提高，有油液从泄露处喷出。泄露部位有管接头处、制动灯开关接口处等。若制动高压油从制动灯开关接口处喷出，更换开关即可解决。

对于加力泵活塞杆长度过大、制动踏板自由行程过小，这种情况在新换加力泵总成时有可能出现。其原因为：活塞杆调整过长，造成加力泵工作时，活塞行程过大，制动液从泄油孔回流至加力泵内并喷出。安装时应测量活塞工作行程，以确定活塞杆的长度。自由行程过小，则要调整自由行程（工作行程），或更换回位弹簧。

3）制动单边，制动跑偏。

①故障现象。制动时，车辆往一边偏斜。

②原因分析及检查排除：

一是两边驱动轮制动器制动间隙不均或接触面积差异过大。制动时，一边摩擦片先接触制动鼓进行制动，而另一边因间隙大、摩擦片与制动鼓接触滞后，制动不同步。遇此现象，可按规范重新调校左右轮制动间隙。一般地，压实机械制动时向左偏斜，则为右边车轮制动不灵，反之亦然。

二是两边驱动轮制动器的制动力矩不同，致使压实机械两侧制动效果存在明显差异，这通常是由于某边制动分泵漏油、制动摩擦片严重油污、摩擦系数出现差异或左右轮胎气压不等所造成的。可检查制动不灵一侧车轮的制动器技术状况：间隙大小、磨损状况、有无漏液等，查出具体故障即检修或更换。如渗油漏油，修复渗漏处；若摩擦片粘有油污，则用汽油清洗摩擦片。

三是左、右轮胎气压不均造成跑偏。左右轮胎充气必须一致，否则两边车轮的实际转动半径不同、行驶的直线距离不等而出现跑偏。检查制动不灵的轮胎气压，按规定的标准给各轮胎充气。

四是两侧轮胎磨损程度差异过大。左右轮胎磨损不同，由此路面对左右车轮的阻力差也会造成跑偏侧滑。检查轮胎花纹磨损情况，通过换胎予以排除。

液压制动系统也存在制动噪声及驻车制动失效的故障，其表现与检查排除方法与气压制动系统的相同，参照执行即可。

制动系统的常见故障及排除方法见表5-4。

表5-4 制动系统的常见故障及排除方法

（五）液压系统及电器系统照明装置

压路机液压系统及电器系统照明装置故障与排除方法见表5-5。

表5-5 压路机液压系统及电器系统照明装置故障与排除方法