1.旋压车轮合成工艺流程

①清洗；②压配；③合成焊接；④跳动检测；⑤平衡检测；⑥质量检查。

旋压车轮合成工艺流程为：

1）清洗。在50～70℃的温度下，洗掉轮辋、轮辐表面的油污，然后烘干，达到表面清洁，满足焊接要求。所使用的清洗机设备采用卧式或立式结构，但没有明显的区别。

2）压配。轮辐为定心件，通过模具和液压机将轮辋与轮辐压到一起，达到产品设计要求的尺寸。此工序重点是两个零件的轴线要一致，辐底平面与中心线要垂直，这样才能保证压配后车轮的精度。压配方式不同，会使过盈量过大，轮辐的外圆会啃掉轮辋配合面的木材，造成压配之后偏离，正常情况下过盈量在0.3～0.8MM比较合适。

3）合成焊接。将轮辋与轮辐焊接于一体，它是车轮生产的关键工序，通过电流、电压、保护气体等过程参数来保证轮辋、轮辐的熔深，这是它的内在质量。焊接可采用气体保护焊和埋弧焊两种方式，它们各具优点，气体保护焊速度快，但焊缝外观质量的美观性差；埋弧焊工艺，焊缝外观饱满，需要清理焊药，速度慢些。

4）跳动检测。用专用设备检测机，以辐底平面定位，中心孔定心，自动检测车轮径侧向跳动值，对于一些高等级的车轮要求测一次谐波值，要求打一次谐波平均值的低点，以便于与轮胎进行匹配，保证车轮与轮胎总成均匀性和平衡。合资企业的许多车型均有此要求。(www.daowen.com)

5）平衡检测。用在线式平衡机自动检测车轮的不平衡量，在高点打印出不平衡点的位置，以便于与轮胎的低点进行匹配，这样总成的不平衡量值会更低，节省平衡块，会使车轮与轮胎总成更安全。因平衡块在车辆高速行驶中受离心力作用，平衡块小会更安全，这一要求在国内已经普及。

6）质量检查。检查零件的外观质量、安装尺寸、功能尺寸和精度等。

2.合成冲压工艺的发展

1）在合成生产线，工艺、设备、模具等与型钢车轮基本一致，但旋压车轮的要求比型钢车轮要高一些。

2）合成焊接工序为保证焊缝的内在质量，焊核质量，有的采用红外线监控，通过监控焊接温度来监控焊缝质量。