旋压车轮轮辐是通过强力旋压机变薄旋压技术加工而成的产品，它是一个等强度零件，材料消耗低。

1.旋压轮辐工艺流程

旋压轮辐的工艺流程为：①落料；（套裁下料）；②冲工艺孔；③酸洗；④冲螺栓孔；⑤旋压成形；⑥冲中心孔；⑦冲风孔；⑧挤压风孔毛刺；⑨校辐底；⑩扩螺栓孔；⑪车中心孔及外圆；⑫质量检查。

旋压轮辐要求材料表面要干净，如果材料表面的锈蚀带入旋压机会对旋轮和乳化液系统造成损坏。

1）落料。一般采用套裁的方式落料，原理同型钢轮辐一致。

2）冲工艺孔。它是简单的冲孔模具，工艺孔为后序旋压尾顶定心用。

3）酸洗。除掉钢板表面的氧化皮及锈蚀，保证后序加工零件环境清洁。

4）冲螺栓孔。按产品设计的螺栓孔的数量和分布圆预冲螺栓孔，螺栓孔的精加工量，在撕裂带的直径方向预留0.5MM，螺栓孔毛刺高度在0.3MM以内。

5）旋压成形。通过两旋轮或三旋轮旋压机旋出工艺要求断面形状的轮辐，从辐底处向外至立边逐渐减薄，减薄率在45％，由于轮辐的变形量大，旋压过程中发热多，必须喷射大量的乳化液来冷却，否则，旋轮因高温而退火，设备主轴因温度过高而变形，最后损坏设备。由于不同吨位的车型其制动盘不同，轮辐的形状在保证制动间隙的情况下，匹配不同形状的轮辐，目的是减少下料尺寸，不能用大辐底的轮辐替代小辐底轮辐，这样造成浪费，强力旋压轮辐如图8-51所示。

6）冲中心孔。按产品设计要求冲中心孔，在中心孔的撕裂带方向直径留1MM的切削量。

图8-51 旋压轮辐工序图

7）冲风孔（见图8-52）。中心孔定心，一个螺栓孔角向定位，连续冲出多个风孔。风孔尺寸一致性、其位置精度将影响车轮的平衡，目前先进的技术是机械手辅助，实现定位准确，保证风孔位置精度。

由于在异型断面冲风孔，工作中存在侧向力，在模具设计上要求加反侧块，一般选用开式机械压力机，但导轨磨损比较快，选用闭式压力机会好一些。

8）挤压风孔毛刺（见图8-53）。中心孔定心，一个螺栓孔角向定位，连续挤压风孔毛刺。目前有的产品双面挤压，有的是在冲压毛刺的面挤压毛刺。理论上来讲，双面挤压效果比单面效果要好一些。

图8-52 旋压轮辐冲风孔工序图

图8-53 旋压轮辐挤风孔毛刺工序图(www.daowen.com)

在国外实现双面挤压毛刺的比较多，零件外观质量好，但对模具精度要求要高一些。

9）校辐底。在机械压力机或摩擦压力机上进行校正辐底，辐底平面度公差为0.15MM，它是对整个辐底平面的要求。除了上述要求之外，一些用户要求在2500MM²面积上，平面度公差控制在0.08MM以内，从这些要求来讲，体现了辐底安装面的重要性，对制造技术提出了高要求。

10）扩螺栓孔（见图8-54）。采用多轴钻床或组合机组加工螺栓孔及倒角，关键是保证孔的位置度。螺栓孔倒角以材料表面为基准，倒角为C1，这样材料厚度公差对倒角不产生影响，倒角后零件外观好，它是轮辐生产的重要工序。

11）车轮辐的外圆、端面、中心孔（见图8-55）。这是典型的机械加工工序，关键是以螺栓孔定位，车削后，保证外圆、螺栓孔分布圆及中心孔同心，最终保证车轮的精度。

图8-54 旋压轮辐扩螺栓孔工序图

图8-55 旋压轮辐车中心孔及外圆工序图

12）质量检查。检查零件的外观质量、装配尺寸、功能尺寸和精度。对于一些关键参数要做控制图，做CPK计算，目的是看这些参数的稳定性是否处于受控状态。

2.旋压轮辐冲压工艺及其发展

1）轮辐落料工艺从简单的条料落料发展成套裁复合模具下料，这种技术节省材料，效率高。

2）轮辐旋压由二旋轮发展到三旋轮旋压，提高了产品的表面光洁程度和生产效率，三旋轮按120°分布，工作中合力为零，易于保证产品质量。

3）轮辐冲风孔和挤毛刺工序采用伺服电动机自动分度，实现了半自动化，风孔位置精度得到提高。采用机械手定位更准确，减轻了劳动强度，车轮自身的不平衡量会更低。

4）为保证辐底安装面的精度，在校平之后，往往采用磨削工艺表面磨平，磨削量大约为0.15MM左右，这样辐底平面度能够达到0.15MM的要求。如果采用切削工艺，切削量大，会将辐底表面的硬化层切掉，容易造成后序的磕碰伤。

5）车削中心孔及外圆要一次定位完成切削，减少重复定位误差，这样保证产品精度。

6）模具部分也是保证产品质量的关键装备。旋轮一般采用合金钢CR12MOV或轴承钢GCR15，但工装的磨损消耗量还是比较多，在这里模具也是我们需要研究的课题。

7）关于产品的测量技术，过去采用通用量具和样板测量，只是进行基本测量，目前一些高端产品的关键参数要用数字测量机测量，然后再运用统计技术进行分析、存档。