1.型钢轮辋的工艺流程

型钢轮辋的工艺流程为：①剪切；②酸洗；③卷圆；④压平；⑤对焊；⑥刮渣；⑦挤压焊缝表面；⑧端切；⑨扩张；⑩压缩；⑪精整；⑫车内径；⑬冲气门孔；⑭挤压气门孔毛刺；⑮质量检查。

1）剪切。多倍尺料在模具和压力机的作用下，剪切成异型断面的单倍尺条料，剪切的异型断面形状满足焊接要求。由于型材轮辋卷圆过程中模具间隙和材料中性层的变化，使断面不平，满足不了焊接的要求，有的工厂在下料时将此缺陷弥补过来，也有的工厂在焊接之前增加一道切口工序，这样对焊前开口尺寸稳定，但多了一道工序，多切20MM宽的一段料，材料消耗增加。在剪切时用异型断面的刀来切，节省20MM宽的一段料，对焊前开口尺寸稳定性、精度差。

2）酸洗。洗掉型材表面的氧化皮及锈蚀。采用酸洗工艺，零件表面质量好，成本低，但废酸液处理难，易对环境产生污染，环保的费用高。目前有的采用喷丸技术，但效果并不理想，喷丸的灰尘影响对焊，使焊缝产生微裂纹，灰尘带入生产线对模具造成损伤，同时这类零件喷丸成本高于酸洗，但喷丸能强化零件表面，改善零件表面质量和性能，目前多数厂家带氧化皮进行生产，在合成之后进行喷丸去氧化皮、尖角毛刺和合成焊缝表面的氧化硅等杂物。

3）卷圆（见图8-12）。在卷圆机的作用下，卷成两端带直段的圆筒形零件，满足后序要求。目前有机械式和液压式两种，机械式卷圆机传动中速度恒定，所以对材料性能的波动、材料尺寸公差的波动要求不高，这种设备在国内车轮厂用的效果比较好。而液压式卷圆机对材质要求高，材质的质量直接导致卷圆开口尺寸、直段的变化。

4）压平（见图8-13）。通过V形支架和带栓型工作台的液压机，压平焊接对口部位，消除卷圆后零件的回弹，使直段、开口尺寸稳定，消除轴向错口，满足焊接要求。

图8-12 型钢轮辋卷圆工序图

图8-13 型钢轮辋压平工序图

5）对焊（见图8-14）。将开口的圆筒形零件焊接在一起，焊接温度为800～900℃，通过后序扩张验证对焊焊缝的强度。

图8-14 型钢轮辋对焊工序图

对焊是车轮生产的重要工序，如果材质、开口尺寸、平直段不稳，会导致焊接开裂直至造成废品。由于型钢车轮的特殊性，目前焊接采用交流闪光对焊工艺，交流对焊工艺适应材料的能力强。

6）刮渣（见图8-15）。采用异型断面的刮刀，摆30°角进行双面刮渣，这种摆角式刮渣机不受切向力，生产效率高。

7）挤压焊缝表面（见图8-16）。用液压机挤压焊缝表面，达到焊缝致密、光洁的目的，同时进行初步的复圆。由于轮辋断面公差大，在挤压焊缝表面之后往往还要进行焊缝表面精打磨，这样减少了轮胎胎圈座的磨损。

图8-15 型钢轮辋刮渣工序图

图8-16 型钢轮辋挤压焊缝工序图

8）端切（见图8-17）。切掉轮辋R处由于对焊产生的桃形，它的存在影响外观质量，切后保证端面平齐，同时将端切的毛刺打磨干净。

9）扩张（见图8-18）。前序加工轮辋带有锥度，在轮辋中线至锁圈槽区域径向扩张，检验焊缝的强度，减少轮辋体的锥度。

10）压缩（见图8-19）。消除轮辋大R处的喇叭口状，使整个轮辋的扩张量趋于一致、稳定。(www.daowen.com)

11）精整（见图8-20）。它是轮辋生产的关键工序，通过精整来保证轮辋的产品尺寸及精度。

12）车内径（见图8-21）。由于轮辋型材轧制存在较大误差，通过车削降低轮辋内径的尺寸误差，提高同轴度，保证轮辋与轮辐之间稳定的过盈量。

13）冲气门孔（见图8-22）。按产品设计要求，在轮辋中间部位冲出气门孔，模具比较简单，但设备必须采用栓形悬臂工作台。

图8-17 型钢轮辋切端头工序图

图8-18 型钢轮辋扩张工序图

图8-19 型钢轮辋压缩工序图

图8-20 型钢轮辋扩张工序图

图8-21 型钢轮辋车内径工序图

14）挤压气门孔毛刺。按产品要求，挤压气门孔周边尖角形成倒角，防止毛刺划伤轮胎。

15）质量检查。检查零件的外观质量，另外抽检装配尺寸、功能尺寸和精度。

2.轮辋制造新技术的发展

图8-22 型钢轮辋冲气门孔工序图

1）不断优化型材断面的形状，提高破坏部位抗疲劳的能力，减少轮辋开裂，例如挡圈槽部位的改善。

2）改善卷圆辊的锥角，减少型材卷圆后的锥度，可降低轮辋的开裂。

3）摆角刮渣机取代了转角式刮渣机，改善了安全性，提高了生产效率。

4）挤压焊缝工序与复圆工序合二为一，降低成本，取得明显效果。