1.优点

1）柔性化程度高、制造成本低。新工艺全工序采用柔性化的加工设备，基本不受产品结构变化影响，柔性化程度很高，完全适应多品种、小批量的生产方式要求，纵梁新品生产准备周期为1天，产品制造成本相对较低。

2）纵梁精度高、质量好。采用辊压成形工艺，使用多组辊轮逐步成形，车架纵梁腹面和翼面直线度好，12000MM长度范围内直线度可控制在8MM以内，满足重型车车架纵梁高品质要求。车架纵梁是先成形后冲孔，且冲孔工艺基准与产品设计基准统一（翼面孔以腹面为基准，腹面孔以翼面为基准），孔位精度高。

3）满足环保法规和劳动法规要求。钢板表面处理采用抛丸工艺，粉尘集中收集处理，排放达标，现场环境无污染，不影响操作工身体健康；三面冲设备采用隔音装置；切割机采用弧光保护装置和烟尘净化装置；纵梁输送采用软连接装置。

4）容易实现自动化连线生产，物流顺畅。新工艺受产品结构影响小，工序之间通过增加连线装置便能实现自动化生产，对于车架纵梁这种大型工件而言，自动化传输可以减轻操作工劳动强度，降低工序库存，使物流更顺畅，物流成本更低。

2.缺点

1）由于受场地限制纵梁前款后窄折弯工序没有与整条线连线生产，降低了整条线的自动化程度，增加了物流成本。

2）按照当前国际上最先进的工艺流程，纵梁应当采用先油漆后装配的工艺流程，在本条纵梁加工线设计时，依然沿用了纵梁先装配，然后车架总成油漆的工艺流程，没有解决纵梁与加强梁夹层无法油漆的缺憾。(www.daowen.com)

3）加强梁储料区占地面积较大，对后续工序的布局影响很大。

4）新工艺使用的设备都是较先进的数控设备，虽然覆盖的产品范围广，受产品结构变化影响小，后期投资很少，但由于是新工艺，一次性投资较大。本条纵梁生产线总投资超过1亿元。

5）设备技术含量高，操作及维护难度大。

3.难点

1）单工序工艺方法选择。从单一工序考虑，工艺方法选择并不难，可是要从整条线考虑，受制约的因素很多，比如节拍是否匹配，物流能否实现最优化的布局，厂房的面积结构能否满足工艺布局，工序质量相互关联，质量与成本等。

2）连线系统对纵梁识别。生产线上纵梁的识别主要是指设备对纵梁的识别，生产线上梁的规格较多，每个梁的生产编码也不一样，在纵梁的流转过程中，设备对纵梁的识别是关键的问题。

在生产线主线及各分支上，物料的流转顺序在没有人为因素干扰的情况下，其排列顺序是不会发生变化的，只要控制好源头及各分支节点的纵梁的分配情况，将纵梁的信息顺序记录下来，并顺序传递各对应的生产设备，纵梁的信息与对应的纵梁其对应关系是不会发生错误的。从硬件角度上看，各生产线的分、合处均由自行行吊调运，自行行吊由PLC控制，可以将梁的对应信息存储在PLC的储存区内，由总控计算机按地址顺序读取，传递给加工设备。总控PC将从PLC内读取的梁的信息，结合从生产设备上读取的物料到位信号，以文本文件的方式，由生产设备的PC从总控系统读取，并在读取后删除。总控系统通过对文件的监控，监控生产设备是否已经读取了文件，但总控系统的程序编辑相对复杂，需要设置一些检测防误程序，充分利用PLC工作和数据存取的可靠性，实现数据文件的存取。采用该方式传递物料信息，因为没有标识的识别，在线上相当于是一个开环的物流与信息传递系统，必须确保物料按照固定的方式在生产线上流转，才能保证物料与信息的一一对应关系。因此，按此方式对物料识别，必须严格控制，不能人为打乱物料在线上的流转秩序，如果有废料需要从线上取出，必须在专门设置的控制点进行物料的取出操作，同时给总控台发出信号，在该物料信息上进行标识。