1.由最终产品监控向生产过程监控演变

以前对冲压件的质量控制，着重于对最终产品的检测，现在则更加注重对生产过程的控制（SPC），通过对压力机闭合高度、压边力、板料及物流情况等生产参数的记录及监控，来控制最终的冲压件质量。在对冲压件测量时，更多的注重影响工序特性的几何尺寸的测量，而不仅是关注功能尺寸的符合性。而且，对冲压件生产稳定性的要求，是基于单件几何尺寸达到符合性要求之上的。

因此，对大规模冲压生产的冲压件产品质量控制，已从传统的“产品控制”向当前的“过程控制”演变。对生产过程进行监控，提高了排除产品质量缺陷的快捷性，保证了产品质量的稳定性，实现了具有质量保证的高效率冲压生产，已成为汽车冲压件质量控制的发展趋势。

2.由单级检查向多级检查演变(www.daowen.com)

以前的冲压产品质量控制一般是单级检查，即谁生产，谁检查。这种监控制度有以下弊端：检查人员没有监控，完全靠自觉性，并且检查人员的水平参差不齐，很容易有不良品流入下游。

现在的冲压产品质量控制实行“三级质量检验制度”。一级检验由生产人员负责，对每次批量投产前冲压出来的第一件产品，特别是外覆盖件，除检查表面有无起皱、麻点、划伤、凸陷等缺陷外，还要确认零件合格后才能开始生产。在正常生产过程中，生产人员须按质检工艺文件规定的次数，对冲压零件进行抽检，发现质量缺陷时，立即通知班组长停止生产，及时联系专业技术人员和模具调试人员，采取相应的解决措施，并做好记录备查。二级检验是车间班组长对一级质检人员工作进行督促和检查。三级检验是工厂质量部门质检人员运用抽检方法对每一批冲压件的总体质量给予评分，同时审核生产部门一、二级质检执行情况。