一般来说，设计冲压件时就要考虑已有的压力机和生产线条件，零件设计要适应已有的设备，要考虑压力机和生产方式对零件的不同要求。

生产方式按冲压批量大小可分为四种：①主要使用胎模和少量成形类简易模具的小批量生产方式。②使用非成线压力机和简易模具的中等批量生产方式。③使用成线压力机和手工搬运的大批量生产方式。④使用自动化冲压生产线的大批量高效生产方式。

各种生产方式对零件结构的要求不同，单台压力机手工生产对零件结构的要求最低，手工生产线次之。

目前常见的高效生产方式有：机械传送自动化冲压生产线、机器人自动化生产线、摆臂高速自动生产线、多工位高速生产线和级进模高效生产方式。

大、中、小型各类冲压件有不同的高效生产方式。大中型覆盖件适合使用机器人自动化生产线或摆臂高速生产线生产，中等长条状结构件适合使用多工位高速生产线，小型长条状结构件适合使用级进模高效生产方式。

各种高效生产方式对零件结构都有一些特定要求，如零件在模具中的定位、保证零件传送所需的吸盘贴附位置、夹钳夹持位置、废料自动排出等问题。在产品造型工艺性分析阶段，对这些问题同样需要进行分析，通过更改产品造型加以解决。否则，不能保证质量稳定性和生产稳定性，和充分发挥设备效率。(www.daowen.com)

除生产方式外，不同的压力机设备，对零件要求也有差异。

采用大吨位、宽台面压力机，可以选择零件成双，甚至多个零件同时冲压，需注意多件同时冲压与单件冲压的工艺性差异（如零件的连接、分切、送距改变、转序传送等）。多件同时冲压可以减少模具投资，提高生产效率，降低生产成本。

液压机与机械压力机相比，成形特性曲线好，可以成形更深、更复杂的零件，伺服压力机具有同样的特点。在此类压力机上生产冲压件，可以适当降低对零件造型的工艺性要求。

生产时的压力机行程次数与生产效率直接相关，如何保证零件在压力机最高行程次数或尽量高的次数下顺利生产，也是工艺性分析应该考虑的内容。如不同车型的轿车侧围，有的可以在压力机行程次数高于18次／MIN时顺利生产，有的在行程次数为14～16次／MIN甚至以下才能顺利生产，生产效率呈现明显差异。目前，压力机行程次数（或速度）在零件成形性CAE模拟分析时还不能体现，但零件结构特征与压力机速度还是有一定关系的，如冲压零件的成形深度、成形安全域度等，如何把握这些特征需要技术经验。