在初步确定板材牌号及板厚，进行冲压工艺性分析的同时，还要对所选材料进行经济性分析。在保证制件功能性和冲压工艺性的前提下，尝试使用价格更低的材料，获得更好的经济性。

对于普通碳素钢，在材料强度等级不变的条件下，可尝试使用拉深级别较低的材料。例如DC05能够满足使用要求，那么价格更低的DC04、DC03，甚至DC02可否满足要求，都需要逐一进行有限元和冲压工艺性分析，力求找到性价比更高的材料。

不同种类的高强度钢板和超高强度钢板，如高强度IF钢板、烘烤硬化钢板（BH钢）、含磷钢板、超低碳含磷钢板、各向同性钢板（IS钢）、低合金高强度钢板、双相钢板、贝氏体钢板、相变诱导塑性钢板、复相钢板和马氏体钢板等，在同样的强度级别下，存在几类板材同时满足要求的可能性，需要逐一进行有限元和冲压工艺性分析，找到经济性最好的材料。

对选用高强度钢板或超高强度钢板，不能采取冷冲压，而采取热冲压，但当生产成本过高时，也应该考虑通过变更材料来降低成本。

下面以某车型的支柱里板加强板为例，说明如何对被选板材进行成本调整。

加强板零件如图6-4所示，设计时初选材料为TRIP800（相变诱导塑性钢），板厚1.75MM，屈服强度≥450MPA，抗拉强度≥800MPA，对应1.75MM板厚的伸长率≥21％。

图6-4 某车型支柱里板加强板

首先按冷冲压方式拟定零件冲压工艺：①落料；②拉深；③一次修边、斜楔修边、冲孔；④二次修边、斜楔修边、冲孔；⑤冲孔、斜楔冲孔；⑥整形。

经过对拉深工序的多次CAE分析，即使进一步优化零件结构，对初选板材TRIP800也不能实现冷冲压，必须采取热冲压方式。(www.daowen.com)

按照热冲压的思路，当时对零件生产和材料供应在国内进行了广泛咨询，结果发现：

1）国内当时尚无资质过硬的轿车零件热成形生产厂家，热成形件必须进口，生产成本加运费比在国内冷冲压高出100％以上。

2）国内钢厂当时对TRIP800材料尚处于试制阶段，没有实现批量供货，该钢种板材也要进口，成本难以接受。

以上情况导致成本超出整车设计目标，必须通过进一步优化产品结构，达到既能保证产品功能，又能更换低成本材料的目的。

于是，重新选择可以批量供货的国产低合金高强度钢板H420LAD＋Z，其屈服强度≥420MPA，抗拉强度≥470MPA，板厚从1.75MM增加到2.0MM，对应2.0MM板厚的伸长率≥20％，使冷冲压生产成为可能。

然后，重新设计该件及其相关零件的断面结构，从结构上增加零件强度，以满足中支柱区域安全性功能的需要。

同时，为了消除零件长宽比例过大，避免扭曲造成的质量不稳定，将一个零件分成两个（见图6-4）。

更改后的零件结构和材料，经有限元分析，可以满足功能性要求；经工艺性分析，可以满足冲压工艺性要求。

从上例可以看到，有时候，为了降低成本而更改材料，是会增加板厚、增加车身重量的。还可以看到，实际上材料工艺性分析和造型工艺性分析是同时进行的，两者不能割裂开来单独考虑。