1.侧围外板

为尽可能降低车身制造成本、减少模具和工序数量，消除焊接过程中造成的装配误差，目前大多数中高档轿车车身上，侧围外板零件往往采用整体成形方式进行制造。与此相对应，成形零件的设计也趋于复杂，成形难度大为增加。

侧围外板是最大的汽车覆盖件，与此同时成形特征也最为复杂，主要成形工序包括拉深、切边、翻边、整形等。由于零件各区域的变形状态和变形量差异很大，因此需要合理控制材料流入和拉应力分布，以避免成形区域局部开裂和起皱发生。然而在实际生产中，由于冲压工艺条件、材料性能以及模具状态的波动，图4-2中的1～5区域非常容易产生各种缺陷，而对于尾部通常要安排专门的整形工序。

图4-2 侧围零件常见缺陷示意图

2.车门外板

从外形上看，门板比较平，拉深深度不大，容易成形。但实际上，零件的回弹、与内板的匹配都极易产生问题，尤其是门把手位置由于局部变形剧烈，且形状不规则导致材料流动不均匀，非常容易产生瘪塘缺陷，这也一直是门外板零件成形质量控制的难点。通常图4-3中左图形式的门把手位置比右侧情况容易成形。(www.daowen.com)

3.翼子板

翼子板是大型车身覆盖件零件，具有复杂的空间自由曲面。从视觉角度上看，它有着清晰的特征线（外观可见的有明显特征的线，如翻边棱线、装饰特征线等）及高度流畅、光顺的表面。下图为翼子板几何外形。从装配角度来看，翼子板零件还有着极其复杂的装配关系和很高的装配要求。同时还必须考虑覆盖件的刚性要求。从理论的角度看，其成形过程涉及几何非线性的弹、塑性复杂过程、材料非线性和复杂的接触摩擦问题。零件成形的难点：表面质量要求很高、形状冻结能力差、与相邻的前盖、侧围和门板冲压件匹配关系要求很高，图4-4中的1～4区域非常容易产生各种缺陷。

图4-3 不同车门把手位置成形情况对比

图4-4 翼子板常见缺陷示意图