1.汽车覆盖件的演变趋势

（1）产品分块变化 以国内面世比较早的桑塔纳轿车为例，最初车身是由多个零件拼焊而成，比如侧面覆盖件分为前翼子板、A柱、B柱、后翼子板等，随着汽车行业的不断发展和制造技术的不断成熟，零件成形工艺和模具结构可以完成一些复杂零件的成形，因此目前通常只分为前翼子板和整体侧围即可。

（2）汽车造型变化 从最初的直棱直角的桑塔纳，到流线型车顶的奥迪，再到目前许多汽车厂追求的外覆盖件零件的圆角锐化（棱线突出），汽车的造型随着人们审美观的变化不断演化，汽车覆盖件也随之变化。

（3）车身重量变化 随着环保和节能要求的不断提高，车身板材的重量越来越低，因此大量采用高强度的薄板。目前，随着国内、外汽车制造和使用环境的不断变化，节能、环保、安全、舒适以及不同材料在使用上的竞争加剧等因素，已经对汽车车身的开发提出了更高的要求。其中，汽车的轻量化是主要的发展方向，通过减轻轿车的自重，降低油耗，节约能源，具有十分重要的战略意义和经济效益。

汽车轻量化有三种途径：一是优化、更改汽车结构，缩小大重量零部件的尺寸，最大限度地降低零部件的重量；二是采用轻量化材料，例如采用超高强度钢板，铝合金，镁合金、复合材料以及夹层板材等轻质材料代替传统的钢铁材料。相比而言，采用轻量化材料更容易满足不同的需求，发展潜力也更大；三是采用先进工艺，比如激光焊接板技术和热成形技术等。

（4）车身材料及强度变化 汽车车身越来越多地由电镀锌板转为采用热镀锌板，不仅造价降低，而且有利于环保，同时高强度板的大量采用使板材厚度降低成为可能。

2.典型覆盖件的演变过程

随着零件成形工艺和模具制造技术的不断提高，一些简单的覆盖件被组合成更为复杂的大型覆盖件，比如整体侧围和L形后盖外板等。

（1）整体侧围的诞生20世纪90年代国内的车型大都采用分体侧围，即侧围板由A柱、B柱、横梁、门槛和后翼子板等几个零件通过焊接的方式拼接而成。随着国外模具制造技术的不断发展，整个侧围被设计成一个零件，由一套模具冲压而成。在国内，从PASSAT开始，上海大众PASSAT车型开始采用整体侧围。(www.daowen.com)

（2）后盖零件的演变 以往轿车的后盖外板通常由外板上部和牌照板两个零件焊接而成，但是在一些车型中开始使用一级式开启的L形大后盖外板，这种后盖将传统的后盖外板上部和外板下部合成为了一个零件，增大了零件成形难度，但是减少了一套模具。

（3）前翼子板零件的演变 由于早期的车灯多为方形，因而最初的前翼子板形状比较规则，成形难度较小。随着新车型的不断增多，改款的车型大多在前、后车灯上做文章，因而前翼子板在与车灯匹配位置的形状也随之改变，前部尖角更尖，零件空间轮廓曲线变化更大，零件成形难度加大。

（4）前盖零件的演变 在日前上海车展展出的SKODA一款概念车中，前盖和两个前翼子板合并成了一个零件，使用于零件成形的模具数量大为减少，但成形工艺趋于复杂，成形难度加大。

3.覆盖件尺寸和形状变化对零件成形工艺及生产效率的影响

（1）对单件成形工艺性的影响 采用整体侧围和大后盖类零件，使单件成形工艺性变差，模具结构更加趋于复杂，模具设计、制造和调试难度加大，冲制零件用的板材利用率大为降低。

（2）对总成匹配的影响 在单件尺寸变大，形状复杂，成形难度增大的同时，零件总的数量变少，零件焊接位置减少，焊接工艺得以简化，总成零件匹配尺寸更加精确，整车的强度和匹配精度大大提高。

（3）对生产效率的影响 采用整体侧围和L形大后盖外板结构使零件数量减少，并可减少换模时间，可以大大提高冲压设备的冲压效率。