精冲模具的失效形式主要是模芯（凸模、凹模、冲头等）刃口的磨损、崩刃、破裂以及凸模的折断和塑性变形。模具寿命是指两次刃磨之间的冲裁次数，也可广义地指模具能冲裁的总次数。主要表现在：一是凸、凹模每次刃磨后，所能冲出的最大零件数量；二是凸、凹模的有效刃磨长度及每次的刃磨量。

精冲模具寿命是一项综合指标。影响模具寿命的因素很多，主要包括零件精冲的难易程度、冲制零件的材料、模具材料及其热处理、模具制造质量、模具表面的强化、模具结构、精冲设备的选择、冲制零件材料的润滑等。

模具寿命的评估是一个综合性问题，它包括技术性和经济性两个方面的含义。因此，判定精冲模具的寿命不仅仅是从冲制一定数量精冲件后模具关键部件的磨损程度考虑，而且还要从冲制零件的许可毛刺高度、冲裁面质量等级、精冲件尺寸精度等几个方面考虑。

提高精冲模具寿命可以从以下几个环节给予考虑。

1.加强模具的工艺设计

在精冲工艺设计时，合理安排工步，考虑模具关键零件的成形力能，使关键零件处于安全的受力状态，这样将减少关键零件损坏，提高模具寿命。为了最大化的延长模具寿命，必须确定模具实际压力中心，使其与精冲设备压力中心一致，避免由于模具与设备力能位置的不平衡所引起的模具零件过度磨损。此外，模具凸模和凹模间隙的合理选择也能在一定程度上提高精冲模具寿命。

2.合理选用模具材料及热处理工艺

精冲模具零件，特别是凸模和凹模，是在十分恶劣的条件下工作的，在冲击载荷作用下，承受高压和瞬时高温，刃口工作表面在高压和瞬时高温下，和工件的新生表面之间产生相对滑动摩擦，因此选用的模具材料必须满足硬度、耐磨性、强度以及韧性等要求。模芯材料的选择一般要看冲制零件的厚度以及难易程度，简单的精冲模模芯材料一般可选合金工具钢（如CR12MOV），当冲制零件较厚时，凸、凹模可采用高速钢（如W6MO5CR4V2、W18CR4V）。对于工作强度很大、受力苛刻的凸模和凹模，则采用粉末冶金钢（如V4、ASP23、ASP30）或硬质合金（如GT30）等。

凸、凹模热处理硬度一般取58～62HRC；对于以磨损为主要失效形式、形状简单的模具，可取硬度为60～64HRC；对于形状复杂、并以崩刃为主要失效形式的模具，可取硬度为56～60HRC，甚至54～58HRC。模芯材料为CR12MOV的热处理，当刃口形状较简单、冲裁料厚较薄时采用1次硬化工艺（1020℃淬火、220℃回火）可获得较高的强度和耐磨性。当刃口形状较复杂、冲裁料较厚时，采用二次硬化工艺（1080℃淬火、520℃回火）则可获得较高的冲击韧性和稳定性。对于高速钢模芯材料的热处理，必须采用低温淬火工艺才能获得较高的强度和良好的韧性。

3.提高制造精度

精冲模具的寿命主要取决于凹模、凸模和冲孔凸模等模芯零件。精冲技术要求模芯零件强韧性好，硬度高，尺寸精密，相关的间隙小而且分布均匀，表面光洁程度高，在制造技术上难度较大，因此制造出符合模具设计图样要求的凹模、凸模、冲孔凸模、V形环压边圈和反压板等模芯零件是实现精冲技术的重要环节。

目前，精冲模的模芯零件加工主要有压印、机械加工、电火花腐蚀、线切割以及连续轨迹坐标磨等几种方法。压印法的优点是方法简单，不需要精密的加工设备，但这种方法不易有效地控制热处理变形。机械加工法适于内外形轮廓都是由圆组成的零件。电火花腐蚀加工是在模芯零件淬硬后进行，对保证零件精度十分有利，是加工压边圈V形环的主要方法。线切割加工法与电火花加工原理相同，都是利用火花放电使金属熔化的一种加工方法，其加工精度较高且表面粗糙度值较低，是目前加工精冲模模芯零件的最主要方法。连续坐标磨加工的特点是行星式磨削，即工件不转，其磨削运动主要由砂轮的高速自转、磨头绕主轴中心线的行星运动和磨头的上下往复运动组成，主要加工精冲模具模芯中尺寸精度和位置精度要求较高的圆孔。

4.进行表面涂层与深冷处理

磨损是精冲模具模芯失效的一种主要形式。对模芯零件刃口部位进行表面处理是提高其耐磨性的一个有效手段，同时，表面处理也可以在很大程度上减少模具工作时的冷焊现象，对提高模具寿命有很大帮助。原始的表面处理方法主要应用氮化和碳化钨渗层两种，氮化法分气体、液体和固体渗氮三种方法。近年来使用表面超硬处理的方法有物理气相沉积PVD（PHYSICAL VAPOR DEPOSITION）和化学气相沉积CVD（CHEMICAL VAPOR DEPOSITION），它们是在金属表面沉积氮化钛（TIN）、碳化钛（TIC）、碳氮化钛（TICN）等非氧化物陶瓷薄膜的表面强化技术，其目的是提高硬度、耐磨性、耐热性、抗腐蚀性、脱模性、润滑性等。(www.daowen.com)

对模具模芯进行深冷处理也是实现模芯强韧化并提高模具寿命的重要途径。在深冷处理时由于组织体积收缩，铁晶格常数缩细而加强碳原子析出的驱动力，于是马氏体的基体析出大量超微细碳化物，这些超微细结晶体会使物料的强度提高，同时增加耐磨性与刚性。由于奥氏体在低温环境下非常不稳固，易分解，使原来的缺陷（微孔及内应力集中的部分）产生塑性流动而变成组织细化，因此深冷可以使残留奥氏体转化成马氏体，消除内应力。经深冷处理的模芯零件，还具有尺寸稳定、不易变形、不易爆裂、力学性能增强、坚韧度增加等特性，这些特性可以大大提高模具寿命。

5.工艺润滑

精冲工艺润滑剂与模具寿命、工件质量密切相关，直接影响精冲技术的经济效果。精冲过程中金属材料在三向受压的条件下进行塑性剪切变形，新生的剪切面和模具工作表面之间发生强烈的摩擦并产生局部高温。在这种条件下金属材料与模具工作表面之间产生的干摩擦，容易引起“焊合”和附着磨损，必须采用润滑剂，形成一种耐压耐温的坚韧润滑薄膜附着在金属表面上，将新生的剪切面和模具工作表面隔开，借以改善材料与模具间的润滑条件，以减少摩擦、散发热量，从而达到提高模具寿命、稳定工作剪切面质量的目的。

对精冲润滑剂的要求是：易于流动、能牢固地黏附于金属表面上、耐热、对精冲件和模具无腐蚀、价格低廉。此外，针对不同的材料以及不同形状的精冲零件，选用不同润滑剂可以实现难度较大的精冲件成形。目前，国内外已经研制开发出了一些性能良好的精冲润滑剂，合理选用精冲润滑剂是提高模具寿命的主要途径之一。

另外，模具关键零件的润滑是否充分、可靠将严重影响模具寿命，可以考虑在模具上设立独立的润滑机构，利用该机构，保证模具关键零件的可靠润滑，从而提高模具的寿命。

6.保持良好的精冲设备精度

良好的精冲设备精度是保证汽车精冲件稳定生产的必要条件，也是精冲模具寿命最大化的保证。精冲工艺可以在加装液压模架的普通液压机以及专用的精冲压力机上实现。加装液压模架的普通液压机，其设备精度由普通液压机及液压模架共同保证，一般不易实现自动化生产。精冲压力机是实现精冲工艺技术的专用设备。它的基本特点是：三向力作用，独立可调；滑块导向和换向精度高；机床结构刚性好；有自动化条件；安全可靠。

7.生产操作与维修符合规程

在精冲生产之前，要根据具体精冲件以及使用的精冲设备、精冲模具等编制合理的设备模具操作规程、精冲工艺规范以及其他必要的精冲生产工艺文件。在精冲件的连续生产中，要严格执行这些规范性文件，以保证精冲件的连续、稳定生产以及最大化的模具寿命。此外，模具在精冲设备上装调的正确与否，直接影响模具使用寿命和生产效率，因此在装调模具时还必须特别注意以下几点。

1）凸模进入凹模深度，最大深度可调至凹模圆角半径的最低点（见图3-92）。

2）保持凸、凹模间隙的均匀性，防止局部磨损。

3）判断生产中精冲件的冲裁面粗糙度和毛刺高度，对模具及时进行修理，以免加速模具的磨损。

4）模具润滑及时充分，能大大提高模具寿命。