现代汽车工业生产模式促进了冲压工艺装备不断向柔性化和自动化发展。具有高柔性和高效率的自动化冲压装备，逐步取代传统的刚性生产线，已成为世界冲压工艺与装备发展的主要潮流。

1.大型多工位压力机

目前，欧美的著名汽车制造商均采用大型多工位压力机和横杆式自动压力机，大量生产车身覆盖件能够满足当代汽车冲压件的最高精度和达到表面质量标准。我国目前尚没有一家汽车生产企业采用大型多工位压力机，其主要原因一是购买这类欧美设备一次性投入很大；二是国内汽车制造起步晚，大多企业现有的冲压设备尚在服役期，这也在某种程度上制约了我国汽车冲压装备技术的提高。

2.伺服压力机

伺服压力机采用了适应性很强的伺服驱动新技术，将液压机的灵活性与机械压力机的高效率有机地结合起来，可以快速地适应各种不同应用领域中的冲压加工，利用这种压力机，汽车制造厂家可以为他们的用户提供不同批量的各种冲压件，满足柔性化生产要求。

伺服压力机用最简单的方法调节压力机的行程，不仅具有针对不同用户、不同生产任务的灵活性，提高了机器的适用性，而且提高了压力机的生产能力。

目前世界上最先进的伺服压力机可适应宽系列参数的钢材成形要求，能够充分满足新材料的使用要求，并能有效降低材料成本。伺服压力机能耗仅是传统机械压力机设备的60％～70％，而且维护费用大大降低。

3.高速紧凑型冲压自动生产线

目前世界上大型冲压成形设备向两个方向发展，一是大型多工位压力机生产线，二是大型压力机柔性生产线（配置自动化工件传输系统）。这些压力机经过不断发展包含了以下关键技术：全自动换模系统、功能完善的自动监控系统和良好的人机操作界面、高行程次数、高精度。由于单机联线的高速紧凑型冲压自动生产线在侧围等大型覆盖件冲压生产中的独特优势，其与多工位压力机共存发展的局面将长期存在。(www.daowen.com)

当前，采用国际先进的高速紧凑型冲压生产线，能快速提高冲压劳动生产效率。板料对中采用了当今先进的光学摄像系统进行板料对中定位。拉深压力机选用带数控液压拉深垫的单动压力机。每个先进的自动化单元配一个机械手，省去穿梭传送装置，缩短输送距离，减少压力机的间距，生产节拍可达10件／MIN。

4.机械化输送系统

新型的集成式快速传送系统为压力机与压力机之间直接传送，生产节拍可达12～15次／MIN。机械手臂末端可自动编程进行角度调整，以适应模具的型槽位置。在大型及特大型冲压件的生产过程中，坚固有力的冲压件传送机构不仅可在大型工件冲压和双件冲压（一次冲压两个成品）的生产过程中得到广泛应用，而且也可以在汽车零部件生产过程中广泛应用。摆臂式冲压件传送系统实现了冲压模具快速更换和工件的快速传送，从而为实现多功能的冲压生产线奠定了基础。

5.压力机控制的集成化

为适应柔性化的生产要求，压力机的所有控制功能应做到集成化，从而实现全套模具的菜单化管理，其主要包括滑块行程调整、平衡器气压的调整、气垫行程调整，以及自动化控制系统等各个环节的参数设定。具有现场通信网络、现场设备互联、互动操作性、分散功能模块、开放式互联网络的现场总线技术，是压力机控制技术的发展方向，对实现自动化具有明显推动作用。

压力机控制系统的集成化可通过单一操作接口实现所有压力机和模具的各项控制功能，包括故障诊断、模具菜单配置、可编程限位开关和模具监控的调整等，并使设备的维修保养更加方便，而且明显增加压力机的有效工作时间。

6.注重环境保护是当今世界性的潮流

许多国外锻压设备的设计越发重视环保问题，如在数控转塔压力机上，工作台普遍采用柔性的尼龙刷支撑代替传统的滚珠支撑，以减少噪声污染；变速压力机实现快速下降，慢速冲裁工件，快速回程，使振动和噪声大大降低。