1.内高压成形技术

（1）内高压成形技术概述 内高压成形是一种以液体为传压介质，利用内高压（工作压力通常为100～400MPA，最高达1000MPA）。使金属管坯变形成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术，属于液压成形的范畴，内高压成形原理是通过对管坯内部液体加压和两端轴向加力补料，把管坯压入到模具型腔中使其成形。高压流体通常使用水或液压油，在某些特殊用途上也采用气体，或低熔点金属粉末性集合物等。

内高压成形的基本工艺过程，是首先将管坯放入下模，闭合上模，然后在管坯内充满液体并开始加压，在加压的同时管端的压头与内高压建立一定的匹配关系，向内送料使管坯成形。内高压成形适用于制造航空航天及汽车工业新使用的沿构件轴线有变化的圆形、矩形及异形截面空心构件。

目前，内高压成形工艺主要用来整体成形变径管、弯曲轴线异形截面空心零件和薄壁多通管零件。这类零件传统制造工艺是先冲压成形两个或两个以上半片冲压件，再将其焊成整体零件，为减少焊接变形，一般采用点焊工艺，因而得到的零件不是封闭的截面。而且，冲压件截面形状相对比较简单，难以满足结构设计的需要。

（2）内高压成形工艺的技术特点 与传统冲压工艺比较，在诸如副车架等零件的成形方面，内高压成形的加工方式与传统的冲压焊接工艺相比有着较大的优势，其特点如下。

1）减轻重量，节约材料。如框、梁类结构件，内高压成形件比冲压件减轻20％～40％；对于空心轴类件可以减轻40％～50％。

2）减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压成形件通常仅需要一套模具，而冲压件生产大多需要多套模具。例如，副车架的生产模具可以由6套减少到1套，散热器支架模具可以由17套减少到10套。

3）减少后续机械加工和组装焊接量。以散热器支架为例，内高压成形件的散热面积增加了43％，焊点由174个减少到20个，装配工序由13道减少到6道，生产率提高了66％。

4）提高零件的强度和刚度，尤其是疲劳强度。仍以散热器支架为例，内高压成形件的疲劳强度在垂直方向提高39％，水平方向提高50％。

5）降低生产成本。根据德国某公司对应用内高压成形技术生产的零件的对比分析，内高压件的成本比冲压件的成本平均降低15％～30％，模具费用降低20％～30％。

（3）内高压成形技术的应用 内高压工艺适于成形沿构件轴线变化的圆形、矩形或异形截面空心构件，包括汽车副车架、散热器支架、底盘构件、车身框架、座椅框架、前轴、后轴及驱动轴、凸轮轴及排气系统异型管件等。

2.板材热成形技术

为了达到不断提高的碰撞安全标准，降低油耗和减少排放，车身支柱等零件需要使用超高强度钢板，但是超高强度钢板冷冲压成形难度极大，因此需要采用热成形工艺。

热成形技术是一项专门用于成形高强度钢板冲压件的新技术，可以成形强度高达1500MPA的冲压件，而且高温下成形几乎没有回弹，具有成形精度高、成形性能好等优点，目前该项技术在国外发展应用十分迅速。

板材热成形是将坯料加热到再结晶温度以上某一适当温度，使板料在奥氏体状态时进行成形，以降低板料成形时的流动应力，提高板料的成形性。为了防止热加工导致强度降低，热成形方法还必须辅以合适的热处理方式。板材热成形工艺流程为：落料→预成形→加热→冲压成形→保压（使零件形状稳定）→去氧化皮→激光切边冲孔→涂油（防锈处理）。成形后续工艺：处理表面氧化皮（喷丸），激光切割机完成零件外周边和孔的加工。

热成形是一条专用生产线，包含加热设备、传送机构、热成形液压机、上下料机构和带有快速冷却系统的热成形模具等。设备工装一次性投资比较大，制造成本较高。国内已建成2～3条热冲压成形生产线。

3.精密冲裁技术

（1）精密冲裁加工的零件 精密冲裁包含强力压边精密冲裁和对向四模精密冲裁，它可加工齿轮、棘轮、链轮、凸轮、法兰盘、夹板、杠杆、拨叉、摩擦块、离合器片等各种扁平类零件。精密冲裁取代传统的切削加工，具有优质、高效、低耗的特点，技术经济效果显著。

（2）适用于精密冲裁工艺的材料

1）钢材。大约95％的精密冲裁零件材料是钢材，其中大部分是低碳钢。

2）铜和铜合金。

3）铝和铝合金。

（3）精密冲裁工艺润滑 精密冲裁过程中，为了使模具工作面和工件剪切面之间得到润滑，必须保证：①模具工作部位应设计有储存润滑剂的相应结构。②润滑剂数量充分。③采用耐压、耐温和附着力强的润滑剂。

（4）精密冲裁模具

一般精密冲裁模与普通冲模复合模相比，主要有以下特点。

1）精密冲裁模的压板和推件板在剪切过程中将对金属板施加较大压力，在剪切区域产生三向压力，而普通冲模的压板和推件板只起卸料和推件作用，因此，精密冲裁模具所承受的载荷要比普通冲模大得多。(www.daowen.com)

2）精密冲裁模的凸模与凹模之间的剪切间隙很小，约为普通冲模的5％～10％。

3）精密冲裁模的压料板上有凸出齿圈，而普通冲模是平的。

4）精密冲裁模冲内形孔采用推料杆顶出全部废料，普通冲模大部分是由主凹模漏料。

5）精密冲裁模具要求精度高、强度大、刚性好和工作平稳可靠等。

4.TOX冲压连接技术

（1）TOX冲压连接技术原理与应用TOX冲压连接技术是一种新兴的板件连接技术，其基本原理是利用一个简单的圆形凸模，在普通的冲压设备上，通过一个冲压过程即可将被连接的板件挤压进相应的凹模，在进一步的挤压作用下，凸模侧的板件材料挤压凹模侧的板件材料，使其在凹模内流动变形，如此即可产生一个既无棱边，又无毛刺的连接圆点。对有漆层或镀铬、镀锌层的板件，在连接过程中其漆层或镀层也随之流动变形，不会被损坏，故此连接圆点不会影响板件材料的抗蚀性，且连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，并能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率很高。

（2）TOX冲压连接的材料范围

板材材料：相同或不同的金属材料、板材及型材。

板件厚度：最小单层板厚度约为0.3MM，最大组合板厚约为8.0MM。

板件表面：无镀层的，单面或双面镀层的，喷漆的，覆以塑料薄膜的，有油或干燥表面。

板件层数：2层、3层、4层，中间夹层（纺织物、塑料、箔、薄膜纸）。

（3）TOX冲压连接技术的优势

1）与点焊相比，节省费用30％～60％。

2）动态疲劳连接强度远远高于点焊。

3）可多点同时连接，生产效率高。

4）不损伤连接点处工作的镀层或涂层，无连接变形。

5）可简便地对连接强度进行无损伤检测。

6）材料在连接点处受到挤压，从而被强化，不会出现力学上的应力集中现象。

7）无论在极狭窄的法兰边缘还是在很小的安装空间都可以完美地实现TOX冲压连接。

8）模具简单，凸模、凹模中均无活动零件，易于加工。

9）可对等厚或不等厚的材料进行多层连接。

10）不损伤连接处母材的涂层或镀层，连接后的工件无畸变，无须整形。

11）可自动监控和输出连接加工过程状态。

12）容易实现自动化流水生产。