图4-30所示为动力电池管理系统内部CAN通信与外部系统CAN通信关系框图。几个单个电芯并联后（大容量单个电芯）形成基础模块，基础模块再串联形成便于在电池包内布置的模组。每个模组编上序号，每个模组内的基础模块也都有自己的序号，即n模组××号电池。各个模组内电池基础模块正负极分别引出检测线，集中成低压检测线束，送到电压采集从控盒对应的接插件上，然后分别引导电芯电压检测电阻矩阵的对应电阻（图4-31）。

从控盒电路板上的检测电路对各个电芯巡回检查，电压数据经隔离后送到电路板计算区域处理，再通过内部CAN线送主控盒分析处理。主控盒要进一步计算整个电池包的SOC，以及最高电压电芯与最低电压电芯的差值是否超标，是否达到放电截止电压或充电截止电压，然后再做后续控制处理。

电池温度的检测一般通过在电池模组上安置温度传感器来实现，温度传感器安置在模组的接线柱附近。温度传感器的测量引线分别送到从控盒的插接件对应PIN脚上，由从控盒内电路测量处理，并经内部CAN线送到主控盒电路上处理。温度信号对于电池的热保护以及高低温加热或冷却控制是十分重要的因素。

如图4-32所示，电芯电压检测用电阻阵列取电芯电压值，每个电芯的正极和负极引出检测线，连接到电阻阵列对应的电阻前，由控制板上的测量电路按顺序接通检测电阻。这样在检测电阻上就可以取到某个电芯的电压值。控制板上的测量电路把检测到的每个电芯的电压值进行比较、运算和判断，判断电芯一致性是否符合要求。放电时，单个电芯达到放点截止电压，停止放电；充电时，单个电芯达到充电截止电压，停止充电。

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图4-31 电芯电压检测接点分布

图4-32 电芯电压检测线与检测电阻阵列