8.6.1.1　材料要求

防水混凝土宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥，水泥标号应不低于#425。如掺用外加剂，亦可采用矿渣硅酸盐水泥。石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。

外加剂应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂或膨胀剂等。

防水混凝土的配合比应通过试验选定。选定配合比时，应按设计要求的抗渗能力提高0.2N/mm2，其他各项技术指标应符合下列规定：每立方米混凝土的水泥量（包括粉细料在内）不少于320kg；含砂率以35%～40%为宜，灰砂比应为1∶2～1∶2.5；水灰比不大于0.6；坍落度不大于60mm，如掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限；掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在3%～5%。

8.6.1.2　防水混凝土的施工

由于防水混凝土结构处在地下这一复杂环境，长期承受地下水的毛细管作用，所以除了应对防水混凝土结构精心设计、合理选材之外，关键还要保证施工质量。施工过程中混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣及养护等都直接影响着施工质量。严格把好施工中每一个环节的质量关，使大面积防水混凝土以及每一细部节点均不渗不漏。

防水混凝土所用模板，除满足一般要求外，应特别注意模板拼缝严密，支撑牢固。一般不宜用螺栓或铁丝贯穿混凝土墙固定模板，以防止由于螺栓或铁丝贯穿混凝土墙面而引起渗漏水，影响防水效果。但是，如果墙较高需用螺栓贯穿混凝土墙固定模板时，应采取止水措施。一般可采用螺栓加焊止水环、套管加焊止水环、螺栓加堵头的方法，如图8-10所示。

图8-10　螺栓穿墙止水措施

1—防水建筑；2—模板；3—止水环；4—螺栓；5—水平加劲肋；6—垂直加劲肋；7—预埋套管（拆模后将螺栓拔出，套管内用膨胀水泥砂浆封堵）；8—堵头（拆模后将螺栓沿平凹坑底割去，再用膨胀水泥砂浆封堵）

为了有效地保护钢筋和阻止钢筋的引水作用，迎水面防水混凝土的钢筋保护层厚度，不得小于30mm。底板钢筋均不能接触混凝土垫层，结构内部设置的各种钢筋以及绑扎铁丝，均不得接触模板。

为了增强混凝土的均匀性，应采用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min。对掺外加剂的混凝土，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，如加气剂防水混凝土搅拌时间应为2～3min。防水混凝土在运输、浇筑过程中，为防止漏浆和离析，应严格做到分层连续进行，每层厚度不宜超过300～400mm，两层浇筑的时间间隔一般不超过2h，混凝土须用机械振捣密实。

施工缝是防水结构容易发生渗漏的薄弱部位，底板混凝土应连续浇筑不得留施工缝。墙体如必须留设水平施工缝时，其位置不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧壁交接处，一般应留在底板表面以上不小于200mm的墙身上。墙体设有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。如必须留设垂直施工缝时，应留在结构的变形缝处。施工缝部位应认真做好防水处理，使两层之间粘结密实和延长渗水线路，阻隔地下水的渗透。施工缝的形式有凸缝、高低缝、钢板止水板等（图8-11）。施工缝上下两层混凝土浇筑时间间隔不能太长，以免接缝处新旧混凝土收缩值相差过大而产生裂缝。在继续浇筑混凝土前，应将施工缝处松散的混凝土凿除，清理浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺20～25mm厚的水泥砂浆一层，所用材料和灰砂比应与混凝土中的砂浆相同。(www.daowen.com)

防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道等部位，均为可能导致渗漏的薄弱之处，应采取措施，仔细施工。预埋铁件的防水做法如图8-12所示；穿墙管道防水处理如图8-13所示。

防水混凝土浇筑后严禁打洞，因此，所有的预留孔和预埋件在混凝土浇筑前必须埋设准确。

图8-11　施工缝接缝形式

1—钢板止水板；2—底板

图8-12　预埋件防水处理

1—预埋螺栓；2—焊缝；3—止水钢板；4—防水混凝土结构

图8-13　穿墙管道防水处理

1—防水结构；2—止水环；3—管道；4—焊缝；5—预埋套管；6—封口钢板；7—沥青玛脂

防水混凝土的养护条件对其抗渗性有重要影响。因为防水混凝土中胶合材料用量较多，收缩性大，如养护不良，易使混凝土表面产生裂缝而导致抗渗能力降低。因此，在常温下，混凝土终凝后（一般浇后4～6h），就应在其表面覆盖草袋，并经常浇水养护，保持湿润，以防止混凝土表面水分急剧蒸发，引起水泥水化不充分，使混凝土产生干裂，失去防水能力。由于抗渗等级发展慢，养护时间比普通混凝土要长，故防水混凝土养护时间不少于14d。

防水混凝土结构拆模时，必须注意结构表面与周围气温的温差不应过大（一般不大于15℃），否则会由于混凝土结构表面局部产生温度应力而出现裂缝，影响混凝土的抗渗性。拆模后应及时进行填土，以避免混凝土因干缩和温差产生裂缝，也有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性提高。