1931年，德国萨洛蒙（Salomon）博士提出的著名的高速切削理论认为：一定的工件材料对应有一个临界切削速度，在该切削速度下其切削温度最高。如图13-1所示，随着切削速度的增加，切削温度在不断升高，当切削速度达到临界速度之后，切削温度将不再继续升高，反而随着切削速度的增加而下降。常规切削通常是按A区内的各种速度进行切削加工。萨洛蒙切削理论给人们一个重要启示，即如果切削加工速度超越切削“死谷”B区，即在C区范围内，则可用现有的刀具进行高速切削，从而可大大提高切削效率，缩短切削工时。

图13-1　高速切削概念示意图

高速切削加工技术中的“高速”是一个相对概念。对于不同的加工方法和工件材料与刀具材料，高速切削加工时所对应的切削速度并不相同，如铝合金为1 000～7 000m/min，铜合金为900～5 000m/min，钢为500～2 000m/min，铸铁为800～3 000m/min，钛合金为200～1 000m/min。

通常把切削速度比常规高出5～10倍的切削加工叫高速切削或超高速切削，与常规切削相比，高速切削机理也有所改变，有如下的切削特征：

（1）切削力低。由于高速切削速度高，材料切削变形区内的剪切角增大，切屑流出速度加快，致使切削变形减小，其切削力比常规切削降低30％～90％，有利于减小加工零件的内应力，特别适合于薄壁类刚性较差的零件加工。(www.daowen.com)

（2）热变形小。切削时90％以上的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，工件温度上升一般不超过3℃，特别适合于细长易热变形零件及薄壁零件的加工。

（3）材料切除率高。高速切削单位时间内的材料切除率可提高3～5倍，特别适用于材料切除率要求较大的场合，如汽车、模具和航空航天等制造领域。

（4）提高了加工质量。由于机床—工件—刀具工艺系统在高转速和高进给率条件下工作，加工激振频率远高于工艺系统的固有频率，使加工过程平稳，切削振动小，可实现高精度。

（5）简化了工艺流程。高速切削可直接加工淬硬材料，在很多情况下可完全省去热处理工序，直接以车代磨、以铣代磨，如可对淬硬钢模具型腔直接进行切削加工，可获得较佳的表面质量，省去后续的电火花加工和人工打磨抛光等耗时的光整加工工序，简化了工艺流程。