DCi11连杆材料选用38MnSV，连杆毛坯采用锻造方法制造，由东风铸造厂锻造后，送到发动机厂连杆车间进行加工。

DCi11连杆加工工艺介绍：

（1）10序：铣两端面。

用铣床铣连杆上下两个端面，因为后面各工序加工要用这两个端面作为定位基准，先加工两端面，符合基准先行工艺原则（图9-4）。

图9-4　10序工序图

工序内容如下：

工步1：把零件贴紧放在夹具定位面上，以带凸起标记点面为基准（连杆上凸起标记向下），铣削连杆上表面（设计基准与定位基准重合，符合基准重合原则）。

工步2：把零件贴紧放在夹具定位面上，连杆上凸起标记向上（图9-5），铣削连杆下表面。统一凸起标记的目的是：保证基准统一。

图9-5　连杆上凸起标记

加工机床采用设备：立轴圆台式工作台不升降铣床X5216，工作台为圆形，自动旋转实现圆周进给，工作台上有12套双工位夹具。加工尺寸：上下表面厚度加工至50.4mm，采用专用检具检测厚度尺寸。

铣削方式：端面圆盘铣，铣刀为盘铣刀。端铣相对于圆周铣削效率高，适合铣削面积大、表面质量要求不高的零件。

定位方式：采用连杆底面，小头两个侧外形面和大头1个侧外形侧面定位，限制工件6个自由度。

定位元件：连杆底面采用大支撑板限制3个自由度，小头侧外形面采用V形块限制2个自由度，大头外形侧面采用支撑钉限制1个自由度。

夹紧方式：采用两件浮动联动夹紧，一次夹紧两件。在夹紧机构设计中，有时需要对多个工件同时进行夹紧，为了减少工件装夹时间，简化结构，常常采用各种联动夹紧机构。为了避免工件因尺寸或形状误差而出现夹紧不牢或破坏夹紧机构的现象，要采用浮动压块对工件进行夹紧，浮动压块可以通过摆动来补偿各自夹紧工件的直径尺寸差。

（2）20序：拉外形。

工序内容如下：

工步1：拉大头7个外形面（图9-6）。

工步2：拉小头5个外形面（图9-7）。

整个连杆外形12个面在立式拉床上全部拉完（大头7个外形面、小头5个外形面）。这些外形面很多在后面工序要做定位基准面，这12个外形面分别是：大头凸台面、大头2个侧面、4个窝座面（用于穿螺栓用）、小头2个侧面、小头1个凸台面、小头2个油孔面，油孔面是唯一不作为定位基准用的面。

图9-6　拉大头7个外形面

图9-7　拉小头5个外形面

定位方式：拉大头7个外形面采用一面两孔定位（图9-8）；拉小头5个外形面，以加工过的大头侧外形面两点、底面和小头孔定位，小头孔定位元件是削边销（图9-9）。

采用设备：立式拉床，旋转工作台，2套双工位夹具，第一工位拉大头外形面，第二工位拉小头外形面。

图9-8　工步1定位基准

图9-9　工步2定位基准

拉刀采用平面外拉刀，拉削的特点：拉床只有主运动，没有进给运动，其进给是靠拉刀刀齿的齿升量完成的，拉刀是多齿刀具，后一个（或一组）刀齿高出前一个（或一组）刀齿，从而能够一层层地从工件上切下多余金属，以获得较高精度和较好的表面质量。本工序平面拉刀为组合装配式平面拉刀，它由几块整体涂层高速钢短拉刀组装而成一个平面长拉刀，便于拉刀制造和热处理，同时刀齿磨损或破损后方便更换，延长拉刀寿命。整个平面拉刀由粗切齿、精切齿、校准齿构成。其中用于粗拉的粗切齿每个刀齿比前面刀齿高0.02mm，精切齿比前面刀齿高0.01mm，校准齿无齿升量。拉削时拉刀上下运动是主运动。此外拉削可使加工表面一次切削成形，机床运动简单，切削速度低，效率高，但同时拉刀价格也高。拉刀调整费事，刃磨复杂，是定尺寸刀具，柔性较低，只适合大批量生产。

（3）25序：自动打流水号。

拉削完成后，用打标机打标记，打流水号，用于连杆身份识别和追溯。

（4）30序：粗镗小头孔。

加工尺寸：小头孔径加工至ϕ52mm，同时保证孔的位置度（见图9-10）。

该工序定位基准是：连杆一个端面、小头侧外形面两点，以及大头侧外形侧面一点定位（图9-11）。为辅助预夹紧符号，在本工序中，夹紧力没有直接作用在连杆3个侧外形定位销上，为了防止连杆放入夹具后，不能与侧外形定位销充分接触，采用了一个弹性辅助预夹紧装置，该预夹紧装置产生一个小的预压力把连杆压紧在侧外形定位销上，实现可靠定位。

图9-10　工序30工序尺寸

图9-11　工序30定位基准

粗镗小头孔镗刀采用前后刀方式，镗刀杆上安装有前后两个镗刀块。前刀块进行孔的粗加工，加工余量大，后刀块进行精加工，加工余量小。实现一次进给粗精同时加工，一方面提高了加工效率；另一方面保证了加工质量，避免了二次装夹造成的同轴度误差。同时，镗床上粗镗小头底孔，后面部分工序要用小头底孔作为定位基准。

采用设备：金刚镗床，双面4套夹具；检测设备：专用检具台。

金刚镗床是一种高速精细镗床，这种机床的特点是：切削速度较高，而进给量和切削深度很小，主轴端部设有消振器，且结构粗短，刚性高，故主轴运转平稳而精确。金刚镗床主要用于成批、大量生产中加工零件上的精密孔及其孔系，广泛地用于汽车制造中，常用于镗削发动机气缸、连杆、活塞等零件上的精密孔。主轴箱固定在床身上，主轴高速旋转带动镗刀做主运动，工件通过夹具安装在工作台上，工作台沿床身导轨做平稳的低速纵向移动以实现进给运动，工作台一般为液压驱动，可实现半自动循环。

（5）40序：粗镗大头杆盖半圆孔。

加工内容：加工大头杆、盖半圆孔。

工步1：粗镗大头下半圆（图9-12）。

工步2：粗镗大头上半圆（图9-13）。

图9-12　工序40工步1工序尺寸

图9-13　工序40工步2工序尺寸

在粗镗大头底孔过程中分为上下半镗，即先镗大头孔上半部分，后镗大头孔下半部分，即镗出一个腰字孔，两圆心距为3mm。因为后面大头孔要锯断，锯断余量要算进去，这样锯断后，杆身、杆盖再装配在一起就变成一个整圆。

定位基准：采用一端面、大头侧外形面、小头孔做定位基准（图9-14）。

定位元件：大支撑板限制3个自由度，小头定位销限制2个自由度，侧挡销限制1个自由度。

采用设备：组合机床，4套夹具。

（6）50序：杆盖锯断。

将连杆标记面朝上装夹，锯断。使用机床为锯床，在腰字孔中间锯断，锯断后，整个连杆就变成两部分：杆和盖，锯断的断面叫对口面。该工序定位方式：采用连杆底面、小头孔内孔、大头侧外形面定位（图9-15）。

图9-14　工序40定位基准

图9-15　工序50工序尺寸及定位方式

（7）60序：精磨对口面。

锯断的对口面，有锯断痕迹，非常粗糙，并且工艺尺寸不到位，所以下面要用磨床粗磨对口面。粗磨完后还要精磨对口面。之所以要分粗磨和精磨，是因为余量太大，要分两次磨削。

采用设备：双轴立式圆盘磨床。圆形工作台上有6套夹具，一次可以安装6个工件。

定位基准：杆身采用端面、小头孔内孔面、大头一个侧面定位。杆盖采用端面、窝座面、大头一个侧面定位（图9-16）。

图9-16　工序60定位方式

加工尺寸：杆、盖对口面对各定位面位置；对口面平面度0.03mm；对口面对窝座平行度0.05mm；对口面对定位端面垂直度0.03mm（图9-17）。

检测设备：专用检具台。

（8）70序：加工螺栓孔。

工艺内容为钻铰螺栓孔。因为精度比较高，用加工中心钻铰螺栓孔。加工中心共装有7把刀。先钻孔，然后扩孔，接着镗孔，倒角，最后铰刀铰削，精铰连杆螺栓孔。之所以螺栓孔加工精度高，是因为连杆杆身和杆盖装配时，装入的螺栓要保证装上的杆盖和连杆杆身的位置精度，杆身和杆盖在装入螺栓后不能左右窜动。

图9-17　工序60工序尺寸

定位基准：连杆杆身钻螺栓孔采用连杆底面、连杆小头孔、大头处的一个侧面定位。

连杆杆盖钻螺栓孔采用杆盖底面、对口面、杆盖一个侧面定位（图9-18）。杆身、杆盖成对同时加工，每台2套夹具，采用多件浮动夹紧方式。

图9-18　工序70定位方式

加工尺寸：杆孔直径ϕ15.1（+0.018/0），盖孔直径ϕ15.1（+0.059/0.032），中心距98.96，杆盖螺栓孔对定位面位置度（图9-19）。

（9）80序：钻小头孔两油孔。

工序内容如下：

工步1：钻小头孔上左油孔。

工步2：钻小头孔上右油孔（图9-20）。

螺栓孔加工完后，开始加工两个油孔。两个油孔的作用是：装上活塞和穿上活塞销后，专门给这个活塞销通油润滑。机床采用组合钻，钻油孔。

定位方式：以连杆端面、小头孔和大头孔的一个侧面定位（图9-21）。

（10）90序：第一次清洗。

图9-19　工序70工序尺寸

图9-20　工序80工序尺寸

图9-21　工序80定位方式

在第一次装配前要用清洗机把连杆洗干净，把前面工序加工后留下的铁屑、杂质清洗干净，保证装配时的装配精度。

（11）110序：人工装配。

装配要求：

①将始终配对加工的杆和盖标记朝一边合放在一起。

②连杆螺栓从连杆窝座端插入杆孔内，套入连杆盖后，将螺栓压入连杆及连杆盖中。

③在螺栓螺纹副间涂15W40柴油机油。

④将螺母套至螺栓上，手拧2～3扣。

（12）120序：自动拧紧。

加工完油孔，并进行清洗后，连杆就开始装配，因为连杆杆和连杆盖最终要装在一起进行加工。大马力连杆一共分两次装配，现在是第一次装配。装配技术要求：杆身和杆盖配对装配，装配时把左右螺栓穿上。螺栓与螺栓孔由于存在过盈，用手推不进去，如果能推进去，说明螺栓孔过大，就是废品，螺栓通过螺栓孔把杆身和杆盖初步穿上后，再用小型压床把连杆杆和连杆盖挤压在一起，然后把螺母旋上，最后用螺栓拧紧机拧紧。用拧紧机拧紧的原因是螺栓拧紧存在力矩要求，不能大，也不能小，大了造成变形，小了达不到力矩要求，螺栓在工作时可能脱落。大马力螺栓预拧紧力矩为80N·m；螺栓拧紧最终力矩为160～240N·m；螺母拧紧转角为90°±6°。（机床采用立式拧紧机）

（13）130序：精磨上下两端面。

第一次装配结束后，杆身和杆盖结合为一体，接着在磨床上精磨连杆上下两端面，由于连杆端面在前面只进行过粗铣两端面，尺寸精度达不到要求，所以这里还要精磨两端面。精磨两端面是质量控制点工序。精磨两端面尺寸精度较高。因为连杆是和曲轴装在一起的，曲轴有曲轴臂，连杆两端面尺寸如果厚一点，在曲轴中旋转时，就会和曲轴臂碰撞。如果连杆两端面较薄，装在曲轴连杆轴颈上，轴向就会出现间隙，在工作中会出现轴向窜动，造成运动精度降低。

定位方式：采用连杆底面、小头外形面（2点）和大头外形侧面（1点）定位（图9-22）。

图9-22　工序130定位方式

在圆盘工作台磨床上，采用双工位夹具，工位1磨削带标记的那个端面。工位2磨削不带标记的那个端面。工序内容如下：

工序1：用水冲洗干净定位面。

工序2：将未磨的零件标记向上装入夹具1内。

工序3：将夹具1内磨过的零件取出，标记向下，装入夹具2。

工序4：将加工完的零件从夹具2取出，检验端面厚度。(www.daowen.com)

工序5：将合格零件放入料盒。

工序图如图9-23所示。

图9-23　工序130工序尺寸

（14）140序：精镗小头底孔、半精镗大头孔。

说明：将标记面朝里装夹，精镗小头底孔，半精镗大头孔。

两端面磨削完成后，下道工序就是精镗小头底孔、半精镗大头孔。这两个孔是同时加工的。同时加工可以较好地保证连杆大头孔和小头孔的中心距和平行度要求。如果单独加工，由于存在二次安装定位误差，中心距和平行度精度要求很难保证。这是因为，连杆大头孔和小头孔同时加工，它们之间的中心距和平行度精度主要由机床运动精度决定。而分开加工除了机床运动精度对加工精度有影响外，定位精度对加工精度也有很大影响。造成加工误差增大，工件精度难以保证。

定位方式：采用连杆底面、小头外形侧面2点、大头外形侧面1点定位（图9-24）。

图9-24　工序140定位方式

采用设备：金刚镗床，双面2套夹具；检测设备：气动塞规、专用检具台等。

加工尺寸：大头孔径ϕ81.5mm，粗糙度Ra3.2μm，小头孔径ϕ54（+0.03/0）mm，粗糙度Ra1.6μm，圆柱度0.006mm，中心距（228±0.05）mm；大小头孔对定位侧位置度（图9-25）。

图9-25　工序140工序尺寸

（15）150序：大头孔倒角。

大小头孔加工后，要对大头孔孔口进行倒角，去掉镗孔后的毛刺。

定位方式：采用“一面两孔”定位，其中“一面”即底面限制3个自由度；“两孔”即大头孔和小头孔定位，小头孔采用圆柱销限制2个自由度，大头孔采用削边销限制1个自由度，共限制6个自由度，是完全定位（图9-26）。

图9-26　工序150定位方式

（16）160序：拧松拆卸。

倒角结束后，用拧松机把螺栓和连杆全部脱开，把连杆杆身和杆盖分开。说明：拆卸后，杆盖配对摆放。分开连杆杆身和杆盖有两个目的：

①释放螺栓力矩，因为螺栓一次装配后，后面经过了磨削、镗削加工，螺栓力矩较高，通过二次装配、二次挤压可以释放一些螺栓力矩。

②后工序要铣削连杆杆身、杆盖上的瓦槽。

（17）170序：铣瓦槽。

加工内容：铣连杆体瓦片槽；加工尺寸：瓦槽宽度、深度、长度、对定位面的位置（图9-27）。

图9-27　工序170工序尺寸

刀具采用锯片铣刀，瓦槽的宽度采用定尺寸刀具法，由锯片成形铣刀的宽度保证。

该瓦槽用于安装定位瓦时，对定位瓦进行定位，定位瓦上有凸点，正好嵌入瓦槽中，防止定位瓦轴向窜动，装配时先在连杆大头孔里安装定位瓦，然后再把连杆大头孔安装在曲轴连杆轴颈上。定位瓦硬度、耐磨性较高，在连杆大头孔和曲轴连杆轴颈之间安装定位瓦可以防止连杆大头孔较快磨损。铣瓦槽定位方式如图9-28所示。

图9-28　工序170定位方式

（18）180序：二次清洗。

在第二次装配前要用清洗机把连杆洗干净，把前面工序加工后留下的铁屑、杂质清洗干净，保证后工序装配时的装配精度。

（19）190序：二次装配和自动拧紧。

铣完瓦槽并进行二次清洗后开始进行二次装配，二次装配的方法和第一次装配一样，穿螺栓、压床压紧、拧紧机拧紧，拧紧力矩在160～230N·m之间。一般拧在力矩平均值中间。机床采用卧式拧紧机。

（20）210序：粗铣小头斜面。

二次装配后，开始在铣床上铣削小头斜面，斜面角度为8°，采用圆盘铣。

定位方式：采用连杆底面、连杆小头孔、大头外形侧面定位（图9-29）。工序尺寸如图9-30所示。

加工尺寸：小头中心厚度36mm，斜面位置度0.12mm，对中心平面对称度0.5mm（图9-30）。

采用设备：圆盘铣床X5216，12套双工位夹具。

工序内容如下：

工步1：将无标记面朝上，精铣。

工步2：将标记面朝上，精铣。

图9-29　工序210定位方式

图9-30　工序210工序尺寸

（21）230序：小头底孔孔口倒角。

铣完小头斜面后，在倒角机上对小头孔孔口进行倒角。倒角的目的有两个：去除小头孔的毛刺；起到导向作用，为后工序压装衬套做准备。定位方式如图9-31所示。

图9-31　工序230定位方式

（22）240序：热压衬套。

采用设备：专用衬套压床。

衬套和连杆小头孔是一个过盈配合，过盈量为0.1mm，如果直接把衬套压入小头孔，需要很大的压力，容易造成变形，衬套表面有挤伤现象，衬套材料是巴氏合金，主要合金成分是锡、铅，硬度比连杆低得多，具有优良的减摩特性，耐磨性好。压装采用热压装方式进行。先把小头孔加热，然后再压入衬套，容易装配。热压装时，过盈量较小，只有0.05mm，容易压入。

工艺要求：

①压入衬套后，衬套油孔和连杆小头油孔对正。

②压力曲线显示压力最大值不超过30kN。

③连杆在衬套压装后单独放置，对小头进行缓慢冷却。

④衬套压装后保证冷却时间约需要2h到达常温，方可进行下道工序加工。

⑤贴合检查：衬套压入后，在常温下对衬套据切检查，其外圆与小头底孔接触面积最少为80％，不接触区域应不连续，分隔为三处或更多的区域。

⑥对小头加热时零件标记点向下，加热温度控制在（180±10）℃，加热时间控制在25～35s。

热压衬套前，连杆小头孔尺寸为：ϕ54（+0.03/0）mm。衬套外径公差：ϕ54.12（+0.025/0）mm；衬套内径公差：ϕ49.42～49.685mm。以上尺寸均为自由状态下的常温尺寸。

定位方式：采用大头一端面、小头侧外形面两点、大头侧外形面一点定位（图9-32）。衬套由小头伸出的销子导向。压装时，小头斜面下面有辅助支撑，提高压装时连杆的刚性可减少小头变形。小头孔下面有气缸，压装时，气缸活塞销从下面由小头伸出，把衬套安放在活塞销上，然后压装机下压压装。

图9-32　工序240定位方式

热压衬套工艺内容是：加热连杆小头侧面（加热温度为180℃），然后把衬套用压装机压入小头底孔中，衬套硬度很硬，耐磨、在小头底孔上压入衬套的作用是：防止小头孔磨损。热压衬套工艺要求是：衬套和小头底孔贴合度达到百分之百贴合，贴合度如果达不到要求，衬套和底孔间就存在间隙，悬空，发动机在高速运转时，衬套就会在底孔中打转，小头底孔会加速磨损，活塞销和衬套可能抱死，造成连杆失效。

热压工艺原理是：用电杆加热器把小头底孔直接加热，加热到180～200℃之间，小头底孔一受热就胀开，然后用压装机把衬套压装在小头底孔中，然后放置自然冷却，小头底孔同时收缩，收缩后，小头底孔和衬套之间贴合度就比较高。在不加热的情况下进行衬套压装称为冷压，冷压工艺其贴合度比较低，一般为90％。

检测贴合度方法是：每热压1 000件，把连杆锯开，把衬套拔出来检查其贴合度。如果贴合度不好，解决措施是：继续加热，加热到210℃，加热温度越高，收缩越快，贴合度越高。

（23）250序：精镗小头衬套孔和大头孔。

精镗小头衬套孔和大头孔的目的是：进一步提高尺寸精度和降低两个连杆孔的粗糙度。尤其是大头孔，在最终工序珩磨前必须精镗，以提高大头孔轴线的位置精度（包括孔与端面的垂直度、两孔之间的平行度）。加工尺寸：大头孔孔径ϕ81.97mm±0.01mm，小头孔径ϕ50（+0.016/0）mm，Ra0.63μm，中心距228mm±0.025mm，大头孔对端面垂直度为0.03mm，大小头孔平行度、对定位面位置度见图9-33所示。

镗床采用双镗杆结构，镗削时，两个镗杆同时对小头衬套孔和大头孔进行加工，两孔的中心距由镗床两个镗刀之间的距离保证，即设备保证，可以较好地保证连杆大头孔和小头孔的中心距和平行度要求。同时，每个镗杆上装有两个镗刀块，一个在前（称为前刀），一个在后（称为后刀）。镗削时，精镗衬套孔（前刀）镗削余量为0.2mm，精镗衬套孔（后刀）镗削余量为0.1mm，精镗大头孔（前刀）镗削余量为0.15mm，精镗大头孔（后刀）镗削余量为0.1mm，这种前后刀镗削方式，可以实现一次进给实现粗、精加工，更好地保证加工质量。

图9-33　工序250工序尺寸

定位方式：采用连杆底面、小头外形侧面2点、大头外形侧面1点定位（图9-34）。

图9-34　工序250定位方式

采用设备：精密数控镗床，两侧4套夹具。

工序内容如下：

工步1：标记凸起的一面朝里装夹，镗刀块前刀精镗衬套孔。

工步2：镗刀块后刀精镗衬套孔。

工步3：镗刀块前刀精镗大头孔。

工步4：镗刀块后刀精镗大头孔。

（24）260序：珩磨大头孔。

定位方式：珩磨大头孔采用自定位方式，即珩磨大头孔，用大头孔本身定位。但是珩磨前需要预定位，预定位采用大头一端面、小头内孔、大头一个侧外形面预定位（图9-35），该夹具采用浮动夹具。

图9-35　工序260定位方式

加工内容：连杆大头孔珩磨（图9-36）。

采用设备：立式珩磨机，2套夹具。

图9-36　工序260工序尺寸

加工要求：大头孔径ϕ82mm，上偏差+0.022mm，下偏差为0，圆柱度0.006mm，粗糙度Ra0.63μm。

检测设备：气动塞规、粗糙度仪。工艺要求：将标记点朝下装夹，珩磨大头孔。

珩磨作为大头孔的最终工序，属于精密和超精密加工，珩磨的特点是：珩磨加工余量很小，上道精镗大头孔工序精镗大头孔基本尺寸为81.97mm，而本道工序珩磨大头孔基本尺寸为82mm，可以看出留给本道珩磨工序加工余量为82-81.97=0.03（mm），单边加工余量为0.015mm。加工的孔尺寸精度高可达到IT5～IT6级，加工孔的圆度误差可达3～5μm，表面粗糙度可达Ra0.4～0.05μm。

大头孔珩磨前必须经过精镗，以提高大头孔轴线的位置精度。这是由于珩磨只能对大头孔整形，保证大头孔直径尺寸精度，提高圆度和降低粗糙度，而不能矫正孔的歪斜和垂直度等位置精度。

粗糙度和圆度对安装定位瓦后，定位瓦和大头孔底孔的贴合度有重要影响。贴合度低容易造成连杆工作时出现拉瓦现象，对连杆的寿命有影响。

珩磨机床使用的刀具是珩磨头，珩磨头带有8块细粒度的金刚石磨条，当珩磨头进入大头孔后，靠液压扩张压力的作用张紧在大头孔表面上，施加一定压力进行均匀磨削（图9-37），珩磨余量一般为0.03～0.04mm，单边只有0.02mm的加工余量。珩磨时，珩磨头一边旋转，一边做上下往复运动。设备具有自动测量和自动补偿装置。珩磨头上带有气压检测传感器，随着大头孔直径被珩磨得越来越大，珩磨头与孔壁的间隙也越来越大，当达到设定值（即珩磨到规定尺寸）时，珩磨机自动停机。由于连杆大头孔较浅，为了获得正确的轴线位置和对端面的垂直度，以及减少喇叭口现象，珩磨时采用夹具浮动定心。

图9-37　连杆大头孔珩磨

（25）265序：瓦槽倒角去毛刺。

（26）270序：最终检查。

连杆加工结束，最后对连杆进行终检。对连杆尺寸进行百分之百的终检。使用的检具是连杆综合测量仪。连杆总计检查9个项目，如连杆上下端面厚度、大头孔孔径、小头孔孔径、小头孔和大头孔圆度、大头孔和小头孔之间的中心距、垂直度和平行度等。

（27）280序：称重分组及标记。

检查合格后，对连杆进行称重、分组，称出连杆质量。连杆经过锻造，然后进行各种机械加工，每个连杆质量不一样。称质分组的目的是：把质量相同的连杆放在同一台发动机上，连杆质量分组分7个级别，即A、B、C、D、E、F、G，其中A级别最小，G级别最大。如大于3.77kg，小于3.79kg的连杆属于A级别。每个级别差别16～20g，如果把不是同一质量级别的连杆装在同一台发动机曲轴上，在高速旋转时其离心力、惯性矩就不一样，会造成发动机工作时振动。

（28）290序：总成清洗。

在连杆装配前，利用超声波清洗机进行最后一次清洗，保证清洁度。清洗完后进行发动机装配。

（29）300序：拧松，防锈包装、装箱。