车架纵梁是汽车上最长的构件。其长度不宜太长，一般情况应控制在10m以内。车架纵梁的冲压成形工艺流程一般为：

剪床下料→落料、冲工艺孔→弯曲→冲腹板孔→冲翼板孔→装配→油漆。

工艺孔一般是为工件在后续工序中在模具内定位用的。腹板孔和翼板孔是装配孔。

纵梁冲压工艺中值得注意的问题：

（1）落料。车架纵梁长度长，板料厚，强度高，变形抗力大。比如EQ1090和CA1091汽车纵梁采用16MnL大梁钢，板厚6mm。如果采用落料-冲孔复合模和模具刃口等高计算，则所需总的冲裁力约为90 000kN。目前世界上还没有这样大吨位的压力机。

在设计纵梁落料模时，采用波浪式凹模刃口，可将冲裁力减少2/3左右，由此采用40 000kN的压力机便可将6～8mm厚的纵梁钢板进行整体落料。

凹模波浪式刃口的高低差为料厚的3～3.5倍，斜刃口与水平线的夹角为3°～3.5°。凹模镶块的长度一般为350～400mm。

（2）冲孔。为降低冲孔力和防止冲孔凸模折断，应将所有一次冲制的冲头分成3种或4种高度，每种高度差为（2/3～1）t（板厚）。其中直径较大的冲头长度较长，直径较小的冲头最短，如图3-9所示。这样可避免因退料力不均而发生小冲头折断。

图3-9　纵梁逐高冲孔示意图(www.daowen.com)

1—工件；2—弯曲凸模；
3—弯曲凹模；4—板件；5—顶板

对于直径大于20mm的冲头，可以做成波浪式刃口或斜刃口。

（3）纵梁压弯工艺。

①为保证两翼面上孔的对称性、准确性和弯曲高度的一致性，在弯曲成形时应注意导正销的数量和位置要求。对于长度为4.0～5.5m的纵梁，应在腹板上布置5～6个导正销孔；对于6～8m长的应布置6～8个导正销孔。

②纵梁弯曲成形后，不能有任何撕裂或裂纹。

③纵向回弹（拱曲）的防止。纵梁的弯曲属于厚料宽板弯曲，且相对弯曲半径较小，弯曲成形时要注意防止回弹与裂纹。防止纵向回弹（拱曲）的措施可以利用“反变形原理”，将凹模沿长度方向下凹，将凸模沿长度方向凸起。图3-10所示为通过纵梁弯曲模具的反变形设计来防止纵向回弹（拱曲）的实施措施。

图3-10　纵梁弯曲模具的反变形设计

（a）平面凸模；（b）沿凸模长的变形；c）凸起的凸模；（d）用凸起凸模后的长度方向变形
1—角度定位样板；2—侧向定位板；3—螺钉；4—弹簧顶杆；5—顶杆；6—定位钉；7—镶块式垫板；
8—凸模镶块；9—凹模镶块；10—顶杆；11—模座垫板