1）模台清理、组装边模、涂脱模剂

将上一生产循环用于构件制作的模台上残留的杂物清理干净，并按照构件生产工艺的要求组装边模，在模台表面和边模上涂抹脱模剂。模台清理可以用模台清理机进行，也可由人工完成，但务必保证模台表面无混凝土或砂浆残留。组装后的模具如图3.26 所示。

图3.26　组装后的模具

2）钢筋加工绑扎

钢筋加工绑扎如图3.27 所示。

钢筋骨架、钢筋网片和预埋件必须严格按照构件加工图及下料单要求制作。首件钢筋制作必须通知技术、质检及相关部门检查验收。制作过程中应当定期、定量检查钢筋，对不符合设计要求及超过允许偏差的钢筋一律不得绑扎，按废料处理。

为提高生产效率，钢筋宜采用机械加工的成型钢筋。叠合板类构件中的钢筋桁架加工工艺复杂，质量控制较难，应使用专业化生产的成型钢筋桁架。

钢筋网片、钢筋骨架应满足构件设计图纸要求，宜采用专用钢筋定位件，入模时钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架产生变形。保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋骨架或网片绑扎牢固，垫块按梅花状布置，间距应满足钢筋限位及控制变形的要求。钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀，应按构件图纸安装好钢筋连接套管、连接件、预埋件。

图3.27　钢筋加工绑扎

纵向钢筋及需要套丝的钢筋，不得使用切断机下料，必须保证钢筋两端平整，套丝长度、丝距及角度必须严格遵照图纸设计要求。与半灌浆套筒连接的纵向钢筋应按产品要求套丝，梁底部纵筋应按照国家标准套丝。

预制构件表面的预埋件、螺栓孔和预留孔洞应按构件模板图进行配置，应满足预制构件吊装、制作工况下的安全性、耐久性和稳定性。

3）水电、预埋件、门窗预埋

预埋件的安放如图3.28 所示。

图3.28　安放预埋件

固定预埋件前，应检查预埋件型号、材料用量、级别、规格尺寸、预埋件平整度、锚固长度、预埋件焊接质量等。预埋件的固定必须位置准确，在混凝土浇筑、振捣过程中不得发生移位。

预埋电线盒、电线管或其他管线时，必须与模板或钢筋固定牢固，并将孔隙堵塞严密，避免水泥砂浆进入。预埋螺栓、吊具等应采用工具式卡具固定，并应保护好丝扣。

预埋钢筋套筒应使用定位螺栓固定在侧模上，灌浆口角度可采用钢筋棍绑扎在主筋上进行定位控制。

制作带门窗框、预埋管线的预制构件时，门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定时应采取防止污染窗体表面的保护措施。当采用铝框时，应采取避免铝框与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施。门窗预埋时应采取措施控制温度或受力变形对门窗产生的不利影响。

灌浆套筒的安装应符合下列规定：

①安装连接钢筋与全灌浆套筒时，连接钢筋应逐根插入灌浆套筒内，插入深度应满足设计锚固深度要求。

②安装钢筋时，应将其固定在模具上，灌浆套筒与柱底、墙底模板应垂直，应采用橡胶环、螺杆等固定件，以避免混凝土较直、振捣时灌浆套筒和连接钢筋移位。

③与灌浆套筒连接的灌浆管、出浆管应定位准确、安装稳固。

④应采取防止混凝土浇筑时向灌浆套筒内漏浆的封堵措施。

⑤对于半灌浆套筒连接，机械连接端的钢筋丝头加工、连接安装质量均应符合相关要求。

4）隐蔽工程验收

浇筑混凝土前应进行钢筋、预应力的隐蔽工程检查。隐蔽工程检查项目应包括：

①钢筋的牌号、规格、数量、位置和间距；

②纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；

③箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；

④钢筋的混凝土保护层厚度；

⑤预埋件、吊环、插筋、灌浆套筒、预留孔洞、金属波纹管的规格、数量、位置及固定措施；(www.daowen.com)

⑥预埋线盒和管线的规格、数量、位置及固定措施；

⑦夹芯外墙板的保温层位置和厚度，拉结件的规格、数量和位置；

⑧预应力筋及其锚具、连接器和锚垫板的品种、规格、数量、位置；

⑨预留孔道的规格、数量、位置，灌浆孔、排气孔、锚固区局部加强构造。

5）混凝土浇筑

按照生产计划混凝土用量制备混凝土。混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防止污染的措施，混凝土浇筑过程中注意对钢筋网片及埋件的保护，保证模具、门窗框、预埋件、连接件不发生变形或移位，如有偏差应采取措施及时纠正。

混凝土应均匀连续浇筑。混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25 ℃时不宜超过60 min ，气温不高于25 ℃时不宜超过90 min。混凝土投料高度不宜大于600 mm，并应均匀摊铺。

浇筑混凝土（图3.29）时应采取可靠措施按照设计要求在混凝土构件表面制作粗糙面和键槽。混凝土浇筑应按照构件检验要求制作混凝土试块。

带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型，保温材料宜在混凝土成型过程中放置固定，底层混凝土初凝前进行保温材料铺设，保温材料应与底层混凝土固定，当多层铺设时，上、下层保温材料接缝应相互错开；当采用垂直浇筑成型工艺时，保温材料可在混凝土浇筑前放置固定。连接件穿过保温材料处应填补密实，预制构件制作过程应按设计要求检查连接件在混凝土中的定位偏差。

图3.29　混凝土浇筑

6）混凝土振捣

混凝土宜采用机械振捣方式成型。振捣设备应根据混凝土的品种、工作性、预制构件的规格和形状等确定，应制定振捣成型操作规程。当采用振捣棒时，混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨架、面砖和预埋件。混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预埋件有无移位等现象；应充分有效振捣，避免漏振造成的蜂窝、麻面现象。

混凝土振捣后应至少进行一次抹压。构件浇筑完成后进行一次收光，收光过程中应当检查外露的钢筋及预埋件，并按照要求进行调整。

7）养护

在条件允许的情况下，预制构件优先推荐自然养护。梁、柱等体积较大预制构件宜采用自然养护方式；楼板、墙板等较薄预制构件或冬期生产预制构件，宜采用蒸汽养护方式。

采用加热养护时，按照合理的养护制度进行温度控制可避免预制构件出现温差裂缝。预制构件养护应符合下列规定：

①应根据预制构件特点和生产任务量选择自然养护、自然养护加养护剂或加热养护方式。

②混凝土浇筑完毕或压面工序完成后应及时覆盖保湿，脱模前不得揭开。

③涂刷养护剂应在混凝土终凝后进行。

④加热养护可选择蒸汽加热、电加热或模具加热等方式。

⑤加热养护制度应通过试验确定，宜采用加热养护温度自动控制装置，宜在常温下预养护2～6 h，升、降温速度不宜超过20 ℃/h ，最高养护温度不宜超过70 ℃。

⑥夹芯保温外墙板最高养护温度不宜大于60 ℃。因为有机保温材料在较高温度下会产生热变形，影响产品质量。

8）脱模、起吊

为避免由于蒸汽温度骤降而引起混凝土构件产生变形或裂缝，应严格控制构件脱模时构件温度与环境温度的差值。预制构件脱模时的表面温度与环境温度的差值不宜超过25 ℃。

预制构件脱模起吊时的混凝土强度应计算确定，且不宜小于15 MPa。平模工艺生产的大型墙板、挂板类预制构件宜采用翻板机翻转直立后再行起吊。对于设有门洞、窗洞等较大洞口的墙板，脱膜起吊时应进行加固，防止扭曲变形造成开裂。

9）表面处理

构件脱模后，不存在影响结构性能、钢筋、预埋件或者连接件锚固的局部破损和构件表面的非受力裂缝时，可用修补浆料进行表面修补后使用。构件脱模后，构件外装饰材料出现破损应进行修补。

构件表面带有装饰性石材或瓷砖的预制构件，脱模后应对石材或瓷砖表面进行检查和清理，应先去除石材或瓷砖缝隙部位的预留封条和胶带，再用清水刷洗。清理完成后宜对石材或瓷砖表面进行保护。

10）质检

预制构件在出厂前应进行成品质量验收，其检查项目包括预制构件的外观质量、预制构件的外形尺寸、预制构件的钢筋、连接套筒、预埋件、预留孔洞、预制构件的外装饰和门窗框等。其检查结果和方法应符合现行国家标准的规定。

11）构件标识

预制构件验收合格后，应在明显部位标识构件型号、生产日期和质量验收合格标志。预制构件脱模后应在其表面醒目位置按构件设计制作图规定对每个构件进行编码。

预制构件生产企业应按照有关标准规定或合同要求，对其供应的产品签发产品质量证明书，明确重要参数，有特殊要求的产品还应提供安装说明书。