1）设备制造的质量监控方式

对于某些重要的设备，要对设备制造厂生产制造的全过程实行监造。设备监造是指有资质的监理单位依据委托监理合同和设备订货合同对设备制造过程进行的监督活动。监造人员原则上是由设备采购单位派出。建设单位直接采购，或招标采购，则委托监理工程师实施。由总承包单位或建筑安装单位采购可自己安排监造人员，也可由项目监理机构派出，此时，项目监理机构将设备制造厂作为工程项目总承包单位的分包单位实施管理，特别是对主要或关键设备，更是如此。

（1）驻厂监造

采取这种方式实施设备监造，监造人员直接进入设备制造厂的制造现场，成立相应的监造小组，编制监造规划，实施设备制造全过程的质量监控。驻厂监造人员及时了解设备制造过程质量的真实情况，审批设备制造工艺方案，实施过程控制，进行质量检查与控制，对设备最后出厂签署相应的质量文件。

（2）巡回监控

对某些设备（如制造周期长的设备），则可采用巡回监控的方式。质量监控的主要任务是监督制造厂商不断完善质量管理体系，监督检查材料进厂使用的质量监控，工艺过程、半成品的质量控制，复核专职质检人员质量检验的准确性、可靠性。监造人员根据设备制造计划及生产工艺安排，当设备制造进入某一特定部位或某一阶段，监造人员对完成的零件、半成品的质量进行复核性检验，参加整机装配及整机出厂前的检查验收，检查设备包装、运输的质量措施。在设备制造工程中，监造人员要定期或不定期地到制造现场，检查了解设备制造过程的质量状况，发现问题及时处理。

（3）设置质量控制点监控

①质量控制点的设置。质量控制点应设置在对设备制造质量有明显影响的特殊或关键工序处，或针对设备的主要、关键部件，加工制造的薄弱环节及易产生质量缺陷的工艺过程。

a.设备制造图纸的复核；

b.制造工艺流程安排、加工设备精度的审查；

c.原材料、外购配件、零部件的进厂、出库，使用前的检查；

d.零部件、半成品的检查，设备检查方法，采用的标准，试验人员岗位职责及技术水平；

e.专职质检人员、试验人员、操作人员的上岗资格；

f.工序交接见证点；

g.成品零件的标志入库、出库管理；

h.零部件的现场装配；

i.出厂前整机性能检测（或预拼装）；

j.出厂前装箱的检查确认。

②质量控制点设置示例。钢结构焊接部件、机械类部件、电气自动化部件均是设备制造中的关键部件，其质量控制点设置如下：

a.钢结构焊接部件：放样、切割下料尺寸，坡口焊接，部件组装，变形校正，油漆无损探伤等工序及工艺过程。

b.机械类部件：调直处理、机械加工精度、组装等工序及工艺过程。

c.电气自动化部件：元件、组件、部件组装前的检查，组装过程，仪表安装，线路布线，空载和负荷试验等。

2）设备制造前的质量控制

（1）熟悉图纸、合同，掌握标准、规范、规程，明确质量要求

在总监理工程师的组织和指导下，监理工程师应熟悉和掌握设备制造图纸、有关技术说明和规范标准，掌握设计意图和各项设备制造的工艺规程要求以及采购订货合同中有关设备制造的各项规定。为确保设备质量，对可能存在的问题要通过建设单位向设备设计单位提出意见和建议。

（2）明确设备制造过程的要求及质量标准

参加建设单位组织的设备制造图纸的设计交底或制造图纸会审时，进一步明确设备制造过程的要求及质量标准。对图纸中存在的差错或问题通过建设单位向设计单位提出意见或建议。督促设备制造单位认真进行图纸核对，尤其是尺寸、公差、各种配合精度要求，要及时进行技术澄清。

（3）审查设备制造的工艺方案

设备制造单位必须根据设备制造图纸和技术文件的要求，采用先进合理并适合制造单位实施的工艺技术预流程，运用科学管理的方法，将加工设备、工艺装备、操作技术、检测手段和材料、能源、劳动力等合理组织起来，为设备制造做好技术准备。这种生产技术准备包括工艺设计、工艺装备设计与制造、主要及关键部件检验工艺设计和专用检测工具设计及制造、试车作业指导书、包装作业指导书、生产计划、外协作加工计划、原材料和毛坯准备、外购配件及元器件准备等。

（4）对设备制造分包单位的审查

对设备制造过程中的分包单位，总监理工程师应严格审查分包单位的资质情况，分包的范围和内容，分包单位的实际生产能力和质量管理体系，试验、检验手段及资质符合要求后应予以确认。

（5）检验计划和检验要求的审查

审查内容包括设备制造各阶段的检验部位、内容、方法、标准及检测手段、检测设备和仪器，制造厂的试验室资质、管理制度，符合要求后予以确认。

（6）对生产人员上岗资格的检查

监理工程师对设备制造的生产人员是否具有相应的技术操作证书、技术水平进行检查，符合要求的人员方可上岗，尤其是一些特殊作业工种，如电焊工、模具钳工、装配钳工、专用设备的操作人员等。

（7）用料的检查

监理工程师应对设备制造过程中使用的原材料、外购配件、元器件、标准件以及坯料的材质证明书、合格证书等质量证明文件及设备制造厂自检的检验报告进行审查，并对外购器件、外协作加工件和材料进行质量验收，符合规定后予以鉴认。

3）设备制造过程的质量监控(www.daowen.com)

（1）制造过程的监督和检验

①加工制造作业条件的控制。加工制造作业条件，包括作业开始前编制的工艺卡片、工艺流程、工艺要求，对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个良好的基础。

②工序产品的检查和控制。设备制造涉及诸多工艺过程或不同的工序。一般每一设备要经过铸造、锻造、机械加工、调质处理、焊接、连接及组装等工序。控制零件加工制造中每一道工序的加工质量是零件制造的基本要求，也是设备整体质量的保证。所以，在每道工序中都要进行加工质量的检验。检验是对零件制造的质量特性进行测量、检查、试验和计量，并将检验的数据与设计图纸或者工艺流程规定的数据比较，判断质量特性是否符合要求，从而鉴别零件是否合格，为每道工序把好关。同时，零件检验还要及时汇总和分析质量信息，为采取纠正措施提供依据。

③不合格零件的处置。当监理工程师认为设备制造单位的制造活动不符合质量要求时，应指令设备制造单位进行返修或返工。当发生质量失控或重大质量事故时，由总监理工程师下达暂停制造指令，提出处理意见，并及时报建设单位。

④零件、半成品、制成品的保护。监督设备制造单位对已合格的零部件做好贮存、保管，防止遭受污染，锈蚀及控制系统的失灵，避免配件、备件的遗失；做好零件入库、出库管理工作（领用及登记等）。

（2）设备的装配和整机性能检测

设备的装配和整机性能检测是设备制造质量的综合评定，是设备出厂前质量控制的重要检测阶段。

①设备装配过程的监督。装配是指将合格的零件和外购配件、元器件按设计图纸的要求和装配工艺规定进行配合、定位和连接，将它们装配在一起并调整零件之间的关系，使之形成具有规定技术性能的设备。监理工程师应监督整个装配过程，检查配合面的配合质量、零部件的定位质量及它们的连接质量、运动件的运动精度等，当符合装配质量要求时予以签认。

②监督设备的调整试车和整机性能检测。按设计要求及合同规定，如设备需要进行出厂前的试车或整机性能检测，监理工程师在接到设备制造单位的申请后，经审查，如认为已达到条件，则应批准其申请，此时，总监理工程师应组织专业监理工程师参加设备的调整试车和整机性能检测，记录数据，验证设备是否达到合同规定的技术质量要求，是否符合设计和设备制造规程的规定，符合要求后予以签认。

（3）设备出厂的质量控制

①出厂前的检查。在设备运往现场前，监理工程师应按设计要求检查设备制造单位对待运设备采取的防护和包装措施，并应检查是否符合运输、装卸、储存、安装的要求，以及相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全，符合要求后由总监理工程师签字同意后方可出厂。

②设备运输的质量控制。为保证设备的质量，设备制造单位在设备运输前应做好包装工作和制订合理的运输方案。监理工程师要对设备包装质量进行检查，审查设备运输方案。

•包装的基本要求

a.设备在运输过程中要经受多次装卸和搬运，因此，必须采取良好的防湿、防潮、防尘、防锈和防震等保护措施进行运输、包装，确保设备安全无损运抵安装现场；

b.必须按照国家或国际包装标准及订货合同规定的某些特殊运输包装条款进行包装，满足验箱机构的检验；

c.运输前应对放置形式、装卸起重位置等进行标记；

d.运输前应核对、检查设备及其配件的相关随机文件、装箱单和附件等资料。

•运输方案的审查

a.审查设备运输方案，特别是大型、关键设备的运输，包括运输前的准备工作、运输时间、运输方式、人员安排、起重和加固方案，是整机运输，还是分部件拆装运输等；

b.对承运单位的审查，包括考察其承运实力、技术水平、运输条件及服务、信誉等；

c.审查办理海关、保险业务的情况；

d.审查运货台账、运输状态报告的准备情况；

e.运输安全设施。

③设备运输中重点环节的控制。

a.检查整个运输过程是否按审批后的运输方案执行，督促运输措施的落实；

b.监督主要设备和进口设备的装卸工作并作好记录，若发现问题应及时提出并会同有关单位做好文件签署手续；

c.检查运输过程中设备存储场所的环境和存储条件是否符合要求，督促设备保管部门定期检查和维护储存的设备；

d.在装卸、运输、储存过程中，检查是否根据包装标志的示意及存放要求处理。

④设备交货地点的检查与清点。

a.现场接货准备工作的检查；

b.设备交货的检查和清点。审查制订的开箱检验方案，以及检查措施的落实情况。应在开箱前按合同规定确定是否需要由设备制造单位、订货单位、建设单位代表、设计单位代表参加。进口设备还需海关、商检等部门共同参加。

（4）质量记录资料的监控

①制作单位质量管理检查资料。它包括：质量管理制度、质量责任制、试验检验制度；试验、检测仪器设备质量证明资料；特殊工种、试验检测人员上岗证书；分包制造单位的资质及总制造单位的管理制度；原材料进场复检验规定；零件、外购部件检查制度。

②设备制造依据及工艺资料。包括制造检验技术标准；设计图审查记录；制造图、零件图、装配图、工艺流程图；工艺设计；工艺设备设计及制造资料；主要及关键部件检验工艺设计和专用检测工具设计制造资料。

③设备制造材料的质量记录。包括原材料进厂合格资料；进厂后材料理化性能检测复验报告；外购部件的质量证明资料。

④零部件加工检查验收资料。包括工序交接检查验收记录；焊接探伤检测报告；监理工程师检查验收资料；设备试装、试拼记录；整机性能检测资料；设计变更记录；不合格零配件处理返修记录。

⑤监理工程师对质量记录资料的要求。质量资料要真实、齐全完整，相关人员的签字齐备，结论要准确；质量资料与制造过程要同步；组卷、归档要符合接收及安装单位的规定。