1.表面涂层的起泡

车身表面涂层起泡的原因有很多，起泡的形状、区域、大小、密度也各不相同。一般来说，在喷漆间空气的相对湿度较低或者气候比较干燥的条件下，涂层起泡的弊病相对比较少。所以，施工时相对湿度的大小是引起涂层起泡的主要原因之一。如果采用的是双组分聚氨酯系涂料的话，湿度的影响还可能要更大。

（1）起泡的主要原因 起泡的主要原因如下：

①采用交联型面漆的时候，烘烤温度偏高。

②如果采用的是水性底漆或者腻子，其中所含的水分未能挥发完全，而面漆又采用的是双组分聚氨酯型涂料。

③涂装表面未经清洗干净。湿打磨的时候采用了不干净的水，手上的汗液导致水溶性盐的污染。工件长时间在潮湿的环境下工作，都有可能造成起泡现象。

（2）防护措施 防止表面涂层起泡的主要措施如下：

①喷涂表面的清洗工作一定要使用清洁、干净的水。

②要给底漆、中间涂层、腻子特别是水性材料留有足够的干燥时间，喷涂面漆要保证足够的厚度。

（3）解决办法 涂层起泡的解决方法如下：

①仔细用清水清洗。

②表面进行严格处理。

③底漆、中间涂料涂装。

④面漆涂装等。

2.渗色

渗色现象多以黄色或者红色色相的形式出现在涂层中。

1）造成这种现象的主要原因如下：

①旧涂层中使用的某些颜料耐溶剂性能不合格，被修补涂料中的溶剂所溶解，导致面漆褪色。

②腻子中含有某些过量的有机过氧化物被修补材料中的溶剂所溶解、渗透，然后与涂层中的某些颜料反应。

③中间涂层或者腻子上残留有沥青或者焦油等残留物。

2）如何预防渗色。预防渗色有如下措施：

①如果在长期的修补施工中发现某些车辆的涂层特别容易出现渗色的现象，就应该在喷漆之前，喷涂一层隔离层，就是人们通常所说的中间涂料。

②调制腻子的时候，一定要按照说明中的配方比例加入过氧化物。千万不要认为有机过氧化物加得越多越好，其实是适得其反。

3）如何解决渗色。如果渗色严重了，应该将其全部打磨掉，然后重新进行修补施工。

3.工业污染

面漆受到工业废气、汽油、某些化学品等有害物质的污染，会使表面失光、变色，严重的时候甚至会出现黑褐色斑点。高级轿车表面出现这种情况，问题就比较严重了。

（1）主要原因 造成工业污染的原因如下：

①面漆如果受到焦油的污染，涂层中部分成膜物质向表面迁移，形成黑褐色的斑点。

②工业废气、化学品或者焦油渗透进入漆面，使漆面褪色。这是因为涂层中颜料发生化学反应造成的。

③有很多有害物质，如汽油、某些树脂等，长期覆盖在面漆的表面，严重侵蚀油漆表面，并且导致面漆表面进一步分解。

（2）怎样预防 为了避免工业污染，车辆应该经常清洗。最好在每次清洗之后采用抛光蜡进行细致的抛光，以起到一种对漆面的防护作用。

（3）如何解决 轻微的褐色可以用抛光来解决。如果无法清除，就需要进行彻底地打磨、砂光，再重新喷涂面漆。

4.附着力不良

附着力不良有两种情况：一是基材的附着问题，二是涂层与涂层之间的附着问题，专业人士将涂层与涂层之间的附着问题称之为层间附着力。

1）附着力不良的主要原因有以下几个方面：

①表面没有清理干净，尚存在一些阻碍附着的物质。

②底漆使用的不恰当。

③基材打磨不充分，或者根本就未经过打磨。

④喷涂底漆的时候采用了干喷的喷涂手法，或者是喷得太薄。

2）预防措施。预防出现附着力不良现象的发生，应注意以下几个方面：

①认真清理表面。

②正确选用底漆，尤其是一些难粘的表面，比如铝材之类的轻合金，聚烯烃之类的工程塑料。

③严格按照制造厂的说明进行施工，在喷涂的时候形成干喷。喷涂厚涂层的时候，一定要留出足够的干燥时间。

3）解决办法。对附着力不良的地方进行打磨，重新修补。

5.漆面的气泡

1）面漆形成气泡的主要原因有以下几个方面：

①面漆喷得太厚，或者施工的时候粘度太高。

②稀释剂匹配的不合适，挥发速度太快。

③工作温度过高，造成溶剂挥发速度过快。

2）怎样预防。预防漆面形成气泡的方法如下：

①采用与环境温度匹配的稀释剂。

②严格控制面漆的厚度，第一次的成膜厚度是最重要的。

③严格控制基材与红外灯的距离，保证正确的挥发时间和干燥温度。

3）如何解决。面漆气泡有如下处理方法：

①如果漆面气泡面积不大，可以采用200号水砂纸打磨，然后再用抛光膏进行抛光。

②如果发生气泡面积比较大，必须将其整个打磨平整，重新进行修补施工。

6.流泻、流挂、成帘

流泻是指当周围表面已经填满之后，过量的涂料会继续流动，向下运动形成窄条。

流挂是指涂料以“窗帘状”或者片状向下运动。当涂料的向下运动仅限于长度方向的时候就是我们说的流挂，当涂料的向下运动在长度上更具有延展性的时候，就称为成帘。

造成流泻和流挂最常见的原因就是每道涂层施工的涂料过多。

每一种涂料都有一个所谓的流挂点。这是指在垂直表面上所能施工的湿涂料的最大厚度。如果涂料过多，就会形成涂料成帘流挂，涂料的稀释会降低流挂点。当采用传统喷涂的时候，也可能在涂料上吹出流挂，当喷枪距离表面过近的时候会发生这种情况。雾化空气会将涂料吹离喷枪所指的位置，并且在该点的周围形成流挂。

这三种漆膜缺陷在本质上比较相近，主要的区别是涉及面积的大小。流泻最常发生在细部，如螺母和螺钉，尤其是在进行喷涂的时候，要在覆盖所有表面的同时控制成膜厚度是非常困难的。

涂料的向下流动可能是由于不规则的表面积聚了过量的涂料，如螺母、螺钉、凹陷、孔洞、裂缝和小孔等。

可能造成成帘情况的原因有：

①由于喷枪距离表面过近，或者横向移动速度太慢，造成局部成膜过厚。

②涂层重叠过多。

③表面或者涂料本身的过热，影响了涂料的触变性。

④表面或者涂料过冷，影响了涂料中溶剂的蒸发速率，使干燥时间过长。

⑤涂料的触变机理不够充分。

⑥涂料稀释过度。

⑦新鲜涂料的施工表面太过平滑。

有经验的涂装操作者在进行喷涂施工的时候都会随身带一把小刷子，用于修补流泻和流挂。在涂料还没有干的情况下去除流泻或流挂，要比涂料干燥后用砂纸将其磨去容易得多。通过以下措施可以避免或者尽量减少流泻和流挂的发生，包括检查湿膜的厚度以确保施工的涂料不会过量，尽可能减少用稀释剂来控制粘性，以及喷涂涂料的时候不要过于靠近表面等。

7.橘皮

橘皮是指在涂料中出现像橘子皮一样的凹凸不平。这种现象也被称为麻点。造成这种现象的原因可能是：

①空气雾化的压力过低。

②喷枪表面过近。

③涂膜中溶剂的蒸发速率过快。

④所使用的稀释剂不当。

⑤无空气喷涂的压力过高。

⑥环境温度或者雾化空气的温度过低。

通常来说，橘皮并不属于严重的技术问题，只是一种外观问题。如果不影响审美的话，可以保留。如果必须采取措施去掉的话，要遵循下列原则：

如果涂料已经凝结或者固化，对于较小的区域必须用金刚砂纸来打磨表面，对于较大的区域则必须进行喷砂处理，然后喷涂溶剂或者一层很薄的同种涂料。如果这是可以重新溶解的涂料，就可以用金刚砂纸进行打磨。

判定橘皮现象的原因，并且要采用相应的修补措施。橘皮的固化取决于问题的成因。首先要检查设备的装配和喷涂技术。检查喷涂模式，并确认已经使用了足量的雾化空气。注意不要使用过多的空气，否则会造出干喷。采用无空气喷涂的时候，要尝试降低泵气压。

最后，应该检查喷涂技术，确认喷枪与表面的距离合适。如果上述问题经过调整都无法解决，就要像涂料生产厂商咨询了。

8.破裂起泡

这是由于涂层内或者涂层下残留了溶剂或者溶剂蒸气，或者水的渗透，导致粘着力的部分缺失造成的。涂层过厚也可能产生起泡的现象。在接触甲醇/水循环液，破裂起泡是非常普遍的现象。

9.外观不均匀

外观不均匀涵盖了很多不同的情况，包括遗漏、缺失、厚度不均、光泽不均或者表面粗糙等。外观不均通常是由于喷涂失误造成的，包括混合不当、张力、喷涂技术或者设备陈旧。

遗漏、漏涂、过薄和过厚的区域一般是由于拙劣的喷涂技术造成的。设备的正确装配对于获得均匀的涂层来说也至关重要。

为了尽量减少与喷涂有关的问题，请不要忘记正确混合以及涂料张力的重要性。混合不当或者混合不充分可能引发不少问题，包括无法喷涂所要求的湿膜厚度，罐中还留有颜料，双组分材料的固化不均匀，光泽不均匀，以及其他问题。混合不充分将使涂料结块进入液体管，导致喷枪堵塞。堵塞会造成喷涂图案不均匀，并且会造成很长的维修停工期。用旧的喷枪元件，如针头和盖子，也会造成喷涂的不均匀。如果出现拖尾，将导致涂层出现厚薄不均的区域。

10.泛白。泛白是指涂料表面变白的现象。这种表面现象的成因一般是：

①雨、雾或者冷凝水沉积在静止的湿膜表面。

②湿涂料中混入了水。

③稀释不当。

④胺固化剂过多，使涂层表面活化，与空气中的水分反应，造成了涂层表面上的颜色的改变和油状的微光。

如果要喷涂新的涂层，就必须清除涂膜表面的泛白层，因为泛白可能造成渗透性起泡，并且损伤附着力。

泛白的处理方法一般是通过清水或者洗涤剂冲洗从涂膜表面去除。有些情况，必须进行溶剂清洗，而在特别的情况下，则必须采用砂纸打磨或者进行彻底的重新喷砂处理。

11.水痕

水痕以环形斑纹出现，大部分是白色斑点或者痕迹。

1）主要原因。如果水滴和其他污染物一起干燥，在涂层表面没有及时清除，就会产生水痕。一般情况下这些水痕并没有造成涂层的破坏，而只是在其边缘形成轻微的凸起。在没有彻底干燥的新涂层上最容易产生这一现象。

2）水痕的预防措施。预防水痕的产生主要有以下措施：

①重新修补的时候，要对施工前后的温度及湿度条件控制适当，避免潮湿空气的影响。

②如果发现水痕，立即用软的粘性抹布将其擦拭干净。

3）解决水痕的办法就是采用P1200～P1500号水砂纸打磨，然后用高光泽抛光蜡进行抛光。

12.缩边

在涂装烘干的过程中收缩，使被涂物的边缘、角等部位的漆膜变薄，严重的时候甚至露底。在水性涂料施工的时候常出现这种缺陷。

1）产生的原因主要有以下几个方面：

①漆基的内聚力大。

②涂料的粘度偏低，所用溶剂挥发较慢。

2）如何防治。防治缩边有如下措施：

①在设计涂料配方的时候应该注意消除缩边缺陷。

②添加阻流剂，降低内聚力。

13.丰满度不良

所谓丰满度不良是指漆膜虽然喷涂得很厚，但是从外表上看仍然很薄而且显得很干瘪的现象。

1）产生丰满度不良的原因主要有以下几方面：

①使用高聚合度的涂料，其本身丰满度比较差。

②颜料含量少，涂料比较稀。

2）如何防治。预防产生丰满度不良现象发生的方法如下：

①选用丰满度高的材料。

②选用固体成分比较高的涂料。

③打磨以消除施喷件表面的粗糙度，涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收。

14.漆雾

在喷漆的过程中漆雾飞溅，落在施喷件表面或者漆膜上成虚雾状，会出现影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象。

1）产生原因。漆雾的产生有如下原因：

①喷涂操作不正确，喷枪距离被涂物的表面距离太远，与施喷件的表面不垂直或者压力过大。

②施喷件之间的距离太近。

③喷漆间气流混乱，风速较低。

④涂装的表面未遮盖或者遮盖不严密。

2）如何防治。防止漆雾产生有如下措施：

①纠正不正确的喷涂操作。

②施喷件之间应该留有足够的距离，以防飞溅。从汽车车身为例，间距应该不小于1.5m，并且喷涂方向正确。

③喷漆室的气流应该有一定的方向，风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s，在手工喷涂场合应该在0.5m/s以上。

15.色差

涂装完毕的漆膜在色相、明度、彩色度与标准色板有差异，或者在补漆的时候与原来颜色有差异。

1）产生原因。产生色差有如下原因：

①所用涂料各个批次之间有较大的色差。

②在更换颜色的时候，输漆管路或者涂装工具未能清洗干净。

③干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合，产生局部烘干过度。

④补漆的时候造成斑痕。

⑤没有使用涂料厂推荐的配方。

⑥原车因为长期使用而褪色。

⑦涂料没有充分搅拌。

2）如何防治。避免产生色差可采取如下措施：

①加强涂料进厂检验。

②更换涂料颜色时输漆管路或者涂装工具一定要清洗干净。

③烘干的时间、温度应该严格控制在工艺标准范围内。

④尽量少补漆，如果需要补漆，应该将整个部件都补漆。

⑤按照厂商的说明书，使用正确的配方。

⑥运用喷涂技术调整，使颜色与原车匹配。

⑦将涂料仔细地搅拌均匀。

16.掉色

在用蜡和布擦拭面漆的时候，布上粘有涂层颜料的现象称为掉色。产生掉色的原因是涂料中所含的颜料，尤其是有机颜料渗透到漆膜上面所致。此时应该根据说明改进涂料的配方，选用不掉色的涂料或在选用的涂料中添加漆基或者罩光。

17.鲜映性不良

涂层的鲜映性不良，也就是平时说的涂层的装饰性差。如现代高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.6～1.0，稍微低一点的应在0.6～0.7范围内。普通轿车、轻型车和装饰性要求较高的中型载货车的涂层鲜映性应该在0.5左右，如果低于上述规定数值，则称为鲜映性不良。

1）产生原因。出现鲜映性不良的原因如下：

①施喷件表面的平整性差。

②所选用的涂料展平性差，光泽度差和涂料细度不达标。

③涂装环境差，涂层表面产生颗粒。

④喷涂工具不好，施工粘度及溶剂选用不得当，喷涂时涂料雾化不良，涂层的桔皮严重。

⑤涂层厚度不足，丰满度差。

2）防治方法。防治出现鲜映性不良的方法如下：

①提高加工精度，防止储运过程中的磕碰伤，保证施喷件表面的质量达到理想要求。

②选用展平性好，细度和光泽度优良的涂料。

③改善涂装环境，高装饰性涂料的涂装宜在条件比较好的喷漆间内进行，进入的空气要达到无尘的标准。

④选用雾化性能良好的喷涂工具，选择合适的施工方法和施工粘度，使涂料达到最佳的雾化。(www.daowen.com)

⑤高装饰性涂层一般采用多层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。

18.接触伤痕、划碰伤、笔划痕

涂层受外界作用会产生伤痕，失去完整性。在涂层未干前因为喷漆胶管、手等接触留下的伤痕称为接触伤痕；被涂物在储运和装配过程中因为划碰造成的干漆膜的损伤称为划碰伤；用笔做标记在漆面上留下的痕迹称为笔划伤。

1）产生的原因。划痕产生的原因如下：

①湿漆膜受外界作用，漆膜表面遭到破坏。

②干漆膜受机械划碰。

③做标记的笔不符合要求。

2）防治方法。防止产生划痕的原因如下：

①涂层未干之前严禁外界物体接触，保护好湿漆膜。

②加强被涂物在储运、装配过程中的保护，严禁磕碰。凡是挂具与被涂物有接触的位置，应该有软化保护，在装配过程中漆面要加保护罩保护。

③用笔在喷涂前的施喷件表面做的标记，在喷涂面漆的试喷件表面做的标记，在喷涂面漆前一定要清除干净。面漆上严禁用普通粉笔做标记。

19.发霉

漆膜在使用的过程中，其表面由于霉菌的滋生，使漆膜产生破坏现象。

1）产生原因。造成涂层发霉的原因如下：

①被涂物处于潮湿环境，不见阳光或者背光。阴冷、潮湿，给霉菌的生长提供了有利的环境。

②所用涂料的基材或底材本身可能就是霉菌的养料。

③涂层表面在使用过程中没有经常地清洗维护。

2）如何防治。避免发生发霉现象的措施如下：

①按照被涂物的使用条件选择涂料，防止霉菌的滋生。

②在所用涂料中添加防霉剂，易发霉的底材在喷涂前应该进行防霉处理。

③涂层表面应该经常清洗和维护，不给霉菌留下可以生存的环境。

20.颗粒

1）现象。漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或者局部涂层的表面。由于混入涂料中的异物，涂料变质或者过喷涂而引起的颗粒称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂层造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或涂装刚完成时的湿膜上附着的灰尘或者异物称为尘埃。

2）主要原因。产生颗粒的原因如下：

①涂装环境的空气清洁度差。调漆室、喷漆间内有灰尘。

②施喷件表面不清洁。如打磨之后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的棉布做清洁，而棉布的纤维物留在施喷件上。

③涂料棉质，如漆基析出或返粗，颜料分散不佳或者产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。

④易沉淀的涂料未充分搅拌过滤。

⑤漆雾过多，涂料粘度过高。

⑥喷漆间内温度过高或者溶剂挥发过快。

⑦输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或者过滤不充分。

3）处理方法。避免产生颗粒的方法如下：

①涂料充分过滤。

②涂装环境应该充分清洁。

③操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的防护用具。

④油漆粘度、输漆压力调整适当。

⑤喷漆时的风速和温度要适当。

⑥严格按照喷涂顺序进行施工。

⑦出现严重起粒现象后，用砂纸打磨干净并重新喷涂。

21.针孔

1）现象。漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重的时候针孔大小好像牛皮的毛孔。

2）主要原因。

①被喷涂表面其底层上已经有针孔。

②溶剂挥发速度过快。

③涂料流动性不良，流平性差，起泡性差。

④晾干不够充分或者烘干时升温过快造成的表面干燥过快。

⑤涂料变质或粘度过高。

⑥被涂物表面温度过高。

⑦喷涂压缩空气中存在水分、油脂等。

3）处理方法。避免出现针孔现象及出现针孔现象的处理方法如下：

①选用挥发速度较慢的稀释剂。

②施工时严格防止水分及其他杂质混入。

③选择适宜的涂料粘度。

④用清洁的空气喷涂。

⑤出现严重针孔现象，填补原子灰后重新磨光补漆。

22.色分离

1）现象。色分离也叫浮色。涂料中各种颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等性质的不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不均匀，各个断面的色调有差异。色分离与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致，但湿漆膜和干漆膜的色差大。

2）主要原因。产生色分离现象的原因如下：

①涂料中的颜料密度相差过大。

②在涂料中含有两种以上的复色涂料时，由于溶剂在涂层的表里挥发不一，容易出现对流而产生浮色现象。

③喷涂时喷涂压力不稳定。

3）改进。避免出现色分离的措施如下：

①改进涂料的配方

②喷涂时喷枪的走枪要均匀，喷涂压力要适当。

③添加浮色剂，如硅油对防止浮色有很好的效果。

23.银粉不匀

1）现象。银粉不匀也叫做云斑、走丝。在喷涂金属银粉漆面时，因喷涂的厚度不均匀，施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀，定向不匀，银粉颗粒沿同一方向排列，呈现明暗相间的条纹。如果在垂直表面上出现走丝现象，导致漆膜外观颜色不均匀。这种缺陷常常发生在喷涂大面积的金属银粉漆面的时候。

2）主要原因。出现银粉不匀的原因如下：

①涂料的配制没有严格按照说明执行。

②喷涂时候涂料的粘度过高或过低。

③涂层过厚或厚度不均匀，雾化差，喷涂操作不够熟练。

④喷涂银粉漆与清漆工艺时，中间相隔时间太短。

⑤喷涂环境温度低。

⑥涂层受湿空气或潮湿天气影响。

3）改进方法。避免出现银粉不匀现象的措施如下：

①改进涂料配方，使用涂料厂商指定的溶剂及按照说明配制。

②选用合适的喷涂粘度。

③提高操作者的技术水平，采用专业的喷涂工具。

④喷涂银粉漆与清漆时，中间相隔时间要适中。

⑤将喷涂环境温度调节到合适的范围。

24.砂纸纹

1）现象。喷涂面漆和干燥后仍能清楚地看到大量呈现凹槽状印迹的现象称为砂纸纹。这是由于在喷涂面漆之前，砂纸打磨留下的痕迹，它会影响涂层外观的光泽、平滑度及丰满度等。

2）主要原因。出现砂纸纹现象的原因如下：

①砂纸选用不当，打磨砂纸太粗，质量太差。

②打磨时机不当，涂层未干透就打磨。

③被涂物表面状态不良，没有达到喷涂前的处理要求。

④涂膜厚度不足。

3）改进方法。避免出现砂纸纹现象的措施如下：

①正确选用打磨砂纸。

②打磨工序应该在涂层干透和冷却后进行。

③对装饰性要求较高的部位，以湿打磨代替干打磨。

④被涂物表面状态不良，应涂原子灰填平。

⑤提高喷涂厚度。

25.变脆

1）现象。涂料干燥成膜之后，漆膜失去弹性或弹性变差称为变脆。

2）主要原因。导致涂层变脆的原因如下：

①涂膜的柔韧性及附着力差。

②涂膜过厚。

③涂膜过度烘烤或者烘烤时温度过高、烘烤时间过长。

④使用环境温度过低。

3）处理方法。避免涂层变脆的措施如下：

①严格按照要求进行喷漆前的表面处理，提高漆膜附着力。

②选用配套良好的涂层。

③选择合适的漆膜厚度。

④选择合适的烘干范围。

26.风化

1）现象。涂层在使用过程中受到空气环境的影响，漆膜厚度变低称为风化。

2）主要原因。导致涂层风化的原因如下：

①被涂物使用环境较差。

②选用涂料的耐候性差。

③被涂物使用的时间过长。

3）处理方法。避免出现涂层风化的措施如下：

①选用耐候性良好的涂料。

②根据涂层的破坏程度，及时进行重新涂装。

27.剥落

1）现象。当涂料干燥成膜后，涂膜受到外力作用从底材上脱落下来。

2）主要原因。产生剥落现象的主要原因如下：

①底材金属表面过分光滑，结合力不够。

②被涂表面受到蜡、油脂、硅酮、水、铁锈等污染。

③被涂表面未使用金属表面处理剂，或者使用的处理剂型号不匹配。

④喷涂底漆的方法不当，底漆未充分干燥。

⑤喷涂时，基底表面温度太高或者太低，压缩空气的压力过高。

⑥涂料所用稀释剂型号不对或者质量太差。

⑦漆膜过厚。

3）处理方法。避免出现剥落现象的主要措施如下：

①被涂表面太光滑时应该打磨或者经过化学处理，提高涂层的附着力。

②仔细清洗被涂表面并且用干净的抹布将表面擦拭干净。

③被涂表面要正确使用金属表面处理剂，处理30min后开始喷涂，以防被涂表面生锈。

④喷涂和干燥过程中要保证表面处于规定的温度范围。

⑤使用正确的工艺喷涂底漆，要保证底漆充分固化后才可以继续喷涂。

⑥用规定型号的稀释剂将涂料稀释到正确的范围。

⑦在保证涂料能够充分雾化的前提下，将压缩空气的压力尽可能调低。

⑧每次喷涂的涂层要薄而湿。

28.斑污

1）现象。漆膜表面出现色斑、腐蚀点或者粘附着污垢。

2）主要原因。涂层表面出现斑污现象的主要原因如下：

①漆膜粘有灰尘、水泥灰、焦油、煤烟、酸性物质、昆虫或者鸟类的粪便等杂物。

②所用颜料不耐酸、碱。

③涂层滋生霉菌。

3）处理方法。避免涂层出现斑污的主要措施如下：

①选用耐腐蚀和耐油污性好的涂料。

②汽车不要在室外停放，尤其不要停在污染源附近。

③汽车表面要涂防护蜡。

29.粉化

1）现象。漆膜在使用过程中受到紫外线、氧气及水分的作用，涂层老化呈粉状脱离。

2）主要原因。造成涂层粉化的主要原因如下：

①高分子成膜材料发生老化，导致不能更好地润湿颜料而在漆膜表面析出颜料粒子。

②涂料中所用漆基和颜料的质量差。

③涂料的耐候性差。

3）处理方法。避免涂层老化的主要措施如下：

①选用质量好的漆基材料和抗粉化性能好的颜料。

②选用耐候性优良的涂料。

③在涂料中加入适量紫外线吸收剂。

④加氢漆膜的保养。

30.雨斑

1）现象。受雨淋或者雨露的侵蚀，使涂层表面形成不透明的点状乳白色痕迹。

2）主要原因。导致涂层出现雨斑的主要原因如下：

①所用涂料的抗水性能差。

②涂层表面未涂防水防护剂。

3）处理方法。避免涂层出现雨斑现象的主要措施如下：

①选用抗水性能好的优良涂料。

②必要的时候可以试验加入硅烷类助剂，提高涂层的防水性。

③不要将车停放在没有遮挡的空地上。