（1）停工待料与加班并存，工时利用率低，生产均衡性差

每台产品的零部件种类繁多，生产作业计划的编制时间长，不得不按月编制生产计划。由于计划编制时间长，下月的投料计划必须在本月中旬进行编制，而此时库存数量、计划期初库存数量与实际库存数量、各个分厂在制品结存数量与实际在制品结存数量均有较大出入，尽管储备了大量库存和在制品，仍然难以保证正常生产，造成大量停工待料与加班并存。

（2）库存多，在制品占用量大，资金占用多，积压报废量大

由于品种多，批量大，市场需求季节性波动大，计划变动频繁，为保证生产的正常进行不得不增加原材料储备和在制品的数量。销售、生产系统内部及系统之间信息传递滞后，为了增加销售，不得不增加成品储备。造成流动资金占用高达5000万元，财务费用居高不下。

由于产品变型、生产计划的变动形成大量物资积压报废，而又不能有效遏制，造成旧的积压物资不断处理，新的积压不断形成的恶性循环。1999年底统计长期积压不用的物资在1500万元以上。

（3）产品开发速度慢，设备利用率低

企业每年用于技术改造的投资数千万元，为新产品的开发生产创造了条件。一方面由于新产品的开发速度不能使生产线的负荷达到合理利用程度，另一方面，由于在机床上编程多，影响设备工作效率，使数控设备未充分发挥作用，致使生产成本较高。(www.daowen.com)

（4）质量成本较高

公司始终注意提高产品实物质量，近几年产品质量水平居同行业前列，多次荣获省优、部优称号，1997年被全国质量万里行评为推荐产品。从1996年开始贯彻ISO9000标准，质量水平得到了提高。但是企业现有的质量体系和质量管理手段还存在一些问题：质量原始数据资料不能全面、系统、有效地统计与保存，质量信息传递速度慢，传递路线不畅，信息不能达到共享，严重制约了质量责任及时准确地落实，削弱了质量的时效，造成质量成本仍然较高。

（5）CAM应用难以满足生产设备高效运行的需要

根据公司发展规划和市场需求，公司的产品开发向着高科技含量、高附加值的方面努力，如正在开发的大型水泵，零件形状复杂、精度要求高、加工难度大，为此配备了一些高精度、高自动化程度加工中心等数控加工设备，但由于缺少先进实用的计算机编程软件，大部分加工程序靠手工编制，占用了大量的设备时间，使设备的利用效率很低。

刀具工装管理落后，各种刀具没有统一的编码，严重影响了编程的效率。设备与计算机之间没有联网，程序传输手段落后造成加工准备周期长，出错率高。