确定工序图样的技术要求有以下两项内容：

一是工序尺寸公差，这是在工序基准与设计基准重合时所进行的工作。一般是查《金属机械加工工艺人员手册》[1]中的表4-29圆柱形表面加工精度来确定。

二是本工序加工表面的表面粗糙度。同上也是查《金属机械加工工艺人员手册》[1]中的表4-41圆柱形表面粗糙度来确定。

下面介绍设计结合子ϕ70mm外圆表面的工序尺寸及技术条件。

（1）确定ϕ70mm外圆表面的工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量

第一步列出ϕ70mm外圆表面的机械加工工序和热处理工序，其顺序为：粗车工序→调质工序→半精车工序→精车工序。

第二步用查表修正法，按照先精车工序，后中间工序顺序，确定出精车工序余量和半精车工序余量。查《金属机械加工工艺人员手册》[1]表5-48确定。由于手册的缺陷，只有粗车外圆后的精车外圆的加工余量，可以根据经验将磨削外圆表面余量修改为精车的工序余量（也可以采用经验估计法来估算精车工序余量），而将粗车外圆后的加工余量再考虑调质和其他因素影响，将其加大后修改为半精车工序余量。如此可得：

精车工序余量：Z_精=0.4mm。

半精车工序余量：Z_半精=1.1mm+0.5mm=1.6mm（《金属机械加工工艺人员手册》中表5-48粗车外圆后精车外圆加工余量为：1.1mm，考虑调质和其他因素的影响，将其加大0.5mm后得半精车工序余量为1.6mm）。

第三步计算粗车工序余量Z_粗。粗车工序余量等于毛坯总余量减去精车工序余量与中间工序余量（这里指半精车工序余量）之和。其计算公式如下：

Z_粗=Z_坯-（Z_精+Z_半精）

式中 Z_坯=5mm（见毛坯选择）；

Z_精=0.4mm；

Z_半精=1.6mm。

则Z_粗=5mm-（0.4+1.6）mm=3mm

结论：ϕ70mm外圆表面的工序余量如下：

毛坯余量：Z_坯=5mm。

粗车工序余量：Z_粗=3mm。

半精车工序余量：Z_半精=1.6mm。

精车工序余量：Z_精=0.4mm。

2）计算工序尺寸。因为本工序的工序基准与设计基准重合，则ϕ70mm外圆表面各工序的工序尺寸可以由图2-10进行计算。

图2-10 外圆表面工序余量、工序尺寸

图中符号意义：

ϕd_精———精车工序尺寸（mm）。

ϕd_半精———半精车工序尺寸（mm）。

ϕd_粗———粗车工序尺寸（mm）。

ϕd_坯———毛坯表面尺寸（mm）。

Z_坯———毛坯余量（mm）。

Z_粗———粗车工序余量（mm）。

Z_半精———半精车工序余量（mm）。

Z_精———精车工序余量（mm）。

计算工序尺寸顺序是由最后一道工序开始向前计算，即：精车工序尺寸→半精车工序尺寸→粗车工序尺寸→毛坯尺寸顺序。

①精车工序工序尺寸ϕd_精的计算：由于精车工序是ϕ70mm外圆表面的最终加工工序，因此其工序尺寸即为零件工作图样上标注的尺寸。即ϕd_精=ϕ70mm。

②半精车工序工序尺寸ϕd_半精的计算：由图2-10可进行计算

ϕd_半精=ϕd_精+Z_精=70mm+0.4mm=70.4mm，即ϕd_半精=ϕ70.4mm。

③粗车工序工序尺寸ϕd_粗的计算：

ϕd_粗=ϕd_半精+Z_半精=70.4mm+1.6mm=72mm，即ϕd_粗=ϕ72mm。

④毛坯尺寸ϕd_坯的计算

ϕd_坯=ϕd_粗+Z_粗=72mm+3mm=75mm，即ϕd_坯=ϕ75mm。

3）确定工序技术条件并列表。

第一步：查表确定各工序技术条件。查《金属机械加工工艺人员手册》[1]表4-29圆柱形表面加工精度和表4-41圆柱形表面粗糙度，可得：

半精车工序：精度为IT11～IT8级，取IT11级，公差为0.19mm，表面粗糙度为Ra6.3μm。

粗车工序：精度为IT13～IT11，取IT13级，公差为0.46mm，表面粗糙度为Ra12.5μm。

精车工序的精度和表面粗糙度为零件工作图样所标注的技术条件：精度为IT6～IT7级，其上极限偏差为+0.025mm，下极限偏差为+0.003mm，表面粗糙度为Ra1.6μm。

毛坯表面的尺寸极限偏差为：±2mm，毛坯表面的粗糙度为：。

第二步：列表表示，见表2-1。

表2-1 工序、工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

（2）确定ϕ90mm外圆表面的工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量。

第一步列出ϕ90mm外圆表面的加工工序为：粗车工序→半精车工序。

第二步查表确定半精车工序余量。查同上手册，再考虑热处理变形的影响，半精车工序余量为：Z_半精=2mm。

第三步计算粗车工序余量Z_粗。

Z_粗=Z_坯-Z_半精=5mm-2mm=3mm

各工序的工序余量如下：

毛坯余量：Z_坯=5mm。

粗车工序余量：Z_粗=3mm。

半精车工序余量：Z_半精=2mm。

2）计算工序尺寸。

①半精车工序尺寸ϕd_半精的计算：由于半精车工序为该表面终加工工序，则工序尺寸即为零件图样要求尺寸（ϕ90mm）。

ϕd_半精=ϕ90mm

②粗车工序尺寸ϕd_粗与前面同样计算。

ϕd_粗=ϕd_半精+Z_半精=90mm+2mm=92mm，即ϕd_粗=ϕ92mm

毛坯尺寸ϕd_坯的计算

ϕd_坯=ϕd_粗+Z_粗=92mm+3mm=95mm，即ϕd_毛坯=95mm

3）确定工序技术条件并列表：查同上手册，可得工序尺寸精度和表面粗糙度并列表，见表2-2。

表2-2 工序、工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

（3）确定ϕ55⁺_-00..000258mm内孔表面的工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量

第一步列出该表面的加工工序为：粗车孔工序→调质工序→半精车孔工序→精车孔。

第二步查表确定精车、半精车工序余量。查同上手册，表5-67磨削余量为0.4mm，可作为精车孔工序余量，即Z_精=0.4mm。查同上手册表5-60中粗镗后尺寸ϕ51mm，可计算半精车孔的工序余量，即Z_半精=3.6mm。

第三步计算粗车孔工序余量（毛坯孔余量为22mm）。

Z_粗=Z_毛坯-Z_半精-Z_精=22mm-3.6mm-0.4mm=18mm

各工序的工序余量如下：

毛坯余量：Z_坯=22mm。

粗车孔工序余量：Z_粗=18mm。

半精车工序余量：Z_半精=3.6mm。

精车孔工序余量：Z_精=0.4mm。

2）计算工序尺寸：计算车孔时工序尺寸，其顺序仍然和车外圆时一样，为：精车工序→半精车工序→粗车工序→毛坯尺寸。下面由图2-11进行计算：

图2-11中符号意义：

ϕD_精———精车孔工序尺寸（mm）。

ϕD_半精———半精车孔工序尺寸（mm）。

ϕD_粗———粗车孔工序尺寸（mm）。

ϕD_坯———毛坯直径尺寸（mm）。

Z_坯———毛坯余量（mm）。

Z_粗———粗车孔工序余量（mm）。

Z_半精———半精车孔工序余量（mm）。

Z_精———精车孔工序余量（mm）。

①精车孔工序尺寸ϕD_精的计算：由于精车孔工序是零件的最终加工工序，因此精车孔工序所得到的尺寸即为零件工作图样所标注的尺寸。即ϕD_精=ϕ55^+0.008_-0.025mm。

②半精车孔工序尺寸ϕD_半精的计算：由图2-11可知

ϕD_半精=ϕD_精-Z_精=55mm-0.4mm=54.6mm，即ϕD_半精=ϕ54.6mm。

③粗车孔工序尺寸ϕD_粗的计算：

ϕD_粗=ϕD_半精-Z_半精=54.6mm-3.6mm=51mm，即ϕD_粗=ϕ51mm。

毛坯尺寸ϕD_坯的计算

ϕD_坯=ϕD_粗-Z_粗=51mm-18mm=33mm，即ϕD_坯=ϕ33mm。

3）确定工序技术条件并列表

第一步查表确定各工序技术条件。查同上手册表4-24、表4-41，可得：

半精车孔工序：精度为IT11级，公差为0.19mm，极限偏差为₀^+0.19mm，表面粗糙度为Ra6.3μm。

粗车孔工序：精度为IT13级，公差为0.46mm，极限偏差为₊₀^0.46mm，表面粗糙度为Ra12.5μm。

精车孔工序的技术条件为零件工作图样所标注，即精度为IT7～IT8级，极限偏差为+-00..000258mm，表面粗糙度为Ra3.2μm。

毛坯极限偏差为^+1.0_-1.5mm，表面粗糙度为。

第二步列表表示，见表2-3。

图2-11 内圆表面工序余量、工序尺寸示意图

表2-3 ϕ55mm内圆表面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表(www.daowen.com)

（4）确定ϕ40mm、ϕ47mm、ϕ74mm内孔表面工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量。

第一步列出3个表面机械加工工序。3个表面车孔工序均为粗车孔工序→半精车孔工序。

第二步确定半精车孔工序余量。将ϕ55mm内孔表面的半精车孔工序余量Z_半精=3.6mm修正为3mm，作为ϕ40mm、ϕ47mm、ϕ74mm3个内圆表面的半精车工序余量，即Z_半精=3mm。

第三步计算粗车孔工序余量

①ϕ40mm内孔表面粗车孔工序Z_粗等于该孔毛坯余量（7mm）减去半精车孔余量，即：

Z_粗=Z_坯-Z_半精=7mm-3mm=4mm，即Z_粗=4mm。

②ϕ47mm内孔表面粗车孔工序余量Z_粗计算同上（此时Z_坯=14mm）。

Z_粗=Z_坯-Z_半精=14mm-3mm=11mm，即Z_粗=11mm。

③ϕ74mm内孔表面粗车孔工序余量Z_粗计算同上（此时Z_坯=41mm）。

Z_粗=Z_坯-Z_半精=41mm-3mm=38mm，即Z_粗=38mm。

注：ϕ40mm、ϕ47mm、ϕ74mm3个内孔表面的毛坯余量参看毛坯—零件综合图计算出来。

2）计算工序尺寸。

半精车孔工序尺寸计算：

①ϕ40mm内圆表面ϕD_半精，即为零件工作图所标注尺寸ϕ40mm，即ϕD_半精=ϕ40mm。

②ϕ47mm内圆表面ϕD_半精，即为零件工作图所标注尺寸ϕ47mm，即ϕD_半精=ϕ47mm。

③ϕ74mm内圆表面ϕD_半精，即为零件工作图所标注尺寸ϕ74mm，即ϕD_半精=ϕ74mm。

粗车孔工序尺寸计算：

①ϕ40mm内圆表面计算：ϕD_粗=ϕD_半精-Z_半精=40mm-3mm=37mm，即ϕD_粗=ϕ37mm。

②ϕ47mm内圆表面计算：ϕD_粗=ϕD_半精-Z_半精=47mm-3mm=44mm，即ϕD_粗=ϕ44mm。

③ϕ74mm内圆表面计算：ϕD_粗=ϕD_半精-Z_半精=74mm-3mm=71mm，即ϕD_粗=ϕ71mm。

3）确定技术条件并列表，分别见表2-4～表2-6。

表2-4 ϕ40mm内孔表面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

表2-5 ϕ47mm内孔表面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

表2-6 ϕ74mm内孔表面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

（5）确定大小头两端面工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量。

第一步：列出两端面的加工工序。

大头端面工序：粗车→半精车。

小头端面工序：粗车→半精车→精车。

第二步：查表确定精车、半精车的工序余量。查同上手册，将磨削端面余量取为0.3mm作为小头端面的精车余量Z_精。将精车端面余量0.7mm作为小头端面半精车余量Z_半精小。即：

小头端面工序余量为Z_精小=0.3mm，Z_半精小=0.7mm。

大头端面半精车余量取为1mm，即Z_半精大=1mm。

第三步：计算粗车端面的工序余量。

小头端面粗车工序余量Z_粗小等于毛坯余量（Z_坯=2.5mm）减去半精车余量与精车余量之和。即：

Z_粗小=Z_坯-Z_半精小^-Z精小=2.5mm-（0.7+0.3）mm=1.5mm

则小头端面的工序余量如下：

毛坯余量：Z_坯=2.5mm。

粗车余量：Z_粗小=1.5mm。

半精车余量：Z_半精小=0.7mm。

精车余量：Z_精小=0.3mm。

大头端面的工序余量如下：

毛坯余量：Z_坯=2.5mm。

粗车余量：Z_粗大=1.5mm。

半精车余量：Z_半精大=1mm。

2）计算工序尺寸：由图2-12进行计算。

图2-12中符号意义：

L_精———小端面精车工序尺寸（mm）。

L_半精———大小两端面半精车工序尺寸（mm）。

L_粗———大小两端面粗车工序尺寸（mm）。

L_坯———毛坯两端面轴向尺寸（mm）。

Z_坯———两端面的毛坯余量（mm）。

Z_粗———两端面的粗车工序余量（mm）。

图2-12 大小端面工序余量、工序尺寸示意图

Z_半精大———大头端面半精车工序余量（mm）。

Z_半精小———小头端面半精车工序余量（mm）。

Z_精小———小头端面精车工序余量（mm）。

①精车工序尺寸L_精的计算。精车工序尺寸即为零件工作图标注尺寸为95mm，即L_精=95mm。

②半精车工序尺寸L_半精的计算。

L_半精=L_精+Z_精小=95mm+0.3mm=95.3mm，即L_半精=95.3mm。

③粗车工序尺寸L_粗的计算。

L_粗=L_半精+Z_半精大+Z_半精小=95.3mm+1mm+0.7mm=97mm，即L_粗=97mm。

④毛坯轴向尺寸L_坯计算。

L_坯=L_粗+2Z_粗=97mm+2×1.5mm=100mm，即L_坯=100mm（Z_粗大=Z_粗小=1.5mm）。

3）确定技术条件并列表：其技术条件查同上手册可得，见表2-7。

表2-7 大小端面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

（6）确定台阶面工序余量、工序尺寸及技术条件

1）确定工序余量，台阶面加工工序为：粗车→半精车。

查同上手册第265页得精车台阶面余量为0.8mm，修正为1mm作为半精车余量。而台阶面毛坯余量为2.5mm，经计算可得粗车余量，各工序余量如下：

台阶面毛坯余量：Z_毛坯=2.5mm。

台阶面粗车工序余量：Z_粗=1.5mm。

台阶面半精车工序余量：Z_半精台=1mm。

2）计算工序尺寸：由图2-13可进行计算。

图2-13 台阶面工序余量、工序尺寸

图2-13中符号意义：

L_精———小端面精车尺寸，即零件工作图标注的尺寸（66.5mm）。

L_半精———小端面、台阶面半精车工序尺寸（mm）。

L_粗———小端面、台阶面粗车工序尺寸（mm）。

Z_粗———小端面、台阶面粗车工序余量（mm）。

Z_半精台———台阶面半精车工序余量（mm）。

Z_半精小———小端面半精车工序余量（Z_半精小=0.7mm）。

Z_精小———小端面精车工序余量（Z_精小=0.3mm）。

①半精车台阶面工序尺寸L_半精的计算：由图2-13可得

L_半精=66.5mm+Z_精=66.5mm+0.3mm=66.8mm，即

L_半精=66.8mm（66.5mm尺寸是零件图样上设计尺寸）。

②粗车台阶面工序尺寸L_粗的计算。

L_粗=L_半精-Z_半精台^+Z半精小=66.8mm-1mm+0.7mm=66.5mm，即L_粗=66.5mm。

L_坯=66.5mm

3）确定技术条件并列表，见表2-8。

表2-8 台阶面工序余量、工序尺寸及技术条件综合表

（7）内孔表面粗车工序的轴向尺寸 图2-14所示为内孔表面粗车工序的轴向工序尺寸示意图。

图2-14中符号意义：

l₁———ϕ71mm内孔表面轴向工序尺寸（mm）；

l₂———ϕ51mm内孔表面轴向工序尺寸（mm）；

l₃———ϕ44mm内孔表面轴向工序尺寸（mm）；

l₄———ϕ37mm内孔表面轴向工序尺寸（mm）。

1）确定工序尺寸：粗车各内圆表面时，其轴向工序尺寸应在零件工作图标注尺寸的基础上，考虑端面半精车余量和各孔底面应留的加工余量，来决定轴向工序尺寸。以下是根据这一原则来确定各表面轴向工序尺寸：l₁=20mm，l₂=49mm，l₃=54mm，l₄≥39.5mm。

2）轴向尺寸的公差等级及极限偏差。

l₁的公差等级及极限偏差：IT12， ⁰_-0.21mm。

l₂的公差等级及极限偏差：IT12， ⁰_-0.25mm。

l₃的公差等级及极限偏差：IT12， ⁰_-0.30mm。

图2-14 内孔表面粗车工序轴向工序尺寸

l₄的公差等级及极限偏差：IT12，⁰_-0.25mm。