工序顺序安排分成机械加工工序和热处理工序两个部分来讨论。

（1）机械加工工序的顺序安排 为了能够合理地安排好机械加工工序的加工顺序，应该遵循以下在实践中总结出的一些经验或原则。

1）安排机械加工工序的顺序时应遵循的原则

①先粗后精原则：这是指在对零件划分加工阶段时，应将粗加工工序优先安排在第一道工序，中间安排半精加工工序，最后安排精加工工序。只有这样，才能保证零件的精度和表面质量达到要求。

例如，结合子的ϕ70mm外圆表面，其技术条件为：尺寸公差等级为IT6～IT7级，位置公差等级为IT7级，表面粗糙度值为Ra1.6μm。该表面就是划分为三个加工阶段，即粗加工阶段、半精车加工阶段和精车加工阶段。当在安排它的加工工序顺序时，就应遵循先粗后精原则，优先安排粗车工序，其次安排半精车工序，最后安排精车工序。只有这样，才能确保零件的加工精度和表面质量。

②基准先行原则：基准先行原则，是指作为定位基准的表面（确切地说，是指精基准表面）应优先安排在起始工序加工（即第一道工序加工）。

例如，大多数轴类零件都是以两端中心孔定位来完成零件的全部或部分加工工作。因此，这类零件的第一道工序，都是安排为车端面、钻中心孔。目的是为后面工序做好定位基准面。

又例如，大多数箱体零件，都是以“一面两孔”定位来完成零件的全部或大部分加工工作。因此，这类零件的第一道工序都是安排加工“一面两孔”基准面。

还有齿轮零件的加工，也是优先加工孔和基准端面。以上都是遵循基准先行的好例子。

但是，请大家注意：绝不能被这些特例所迷惑，误认为只要将定位基准面的加工安排在第一道工序，就是遵循基准先行原则，这会给工序顺序安排工作造成很大困难。因为零件的精基准表面，不可能全部都安排在起始工序加工。从实际情况来看，有更多的精基准表面是在中间加工工序中加工的。因此，在应用这一原则时应走出误区，把目光放到中间加工工序的安排上，这样才能做好工序的顺序安排工作。

③先主后次原则：先主后次原则是指在安排零件加工顺序时，应首先安排加工主要表面（即技术条件要求高、加工工序多的工作表面）（例如：结合子零件的ϕ70mm外圆表面、ϕ55mm内孔表面等的工序），然后安排加工次要的表面（主要是指技术要求低，一次装夹加工成形的表面和一些非工作表面）例如：结合子零件上的3个ϕ6mm小孔与其他一些内外圆非工作表面等的工序，可以穿插在以主要表面工序为主干的工艺路线中去，或者安排在主要表面加工完成后。

④先面后孔的原则：先面后孔原则是指当零件有平面和孔需要加工时，应优先安排平面加工工序，然后安排孔加工工序。例如，箱体、连杆类零件的加工，都应先安排加工平面工序，然后再安排孔加工工序。这样安排的优越性有两点：一是用加工过平面来装夹定位，加工其他表面时稳定、牢靠。二是在加工过的表面上钻孔时，定心好，不易偏斜，容易保证精度。

以上就是在安排机械加工工序的顺序时应遵循的原则。

2）工序顺序安排步骤

第一步：按照先主后次、先粗后精原则，初步安排出工序顺序。

首先，将主要表面的工序，按照先粗后精原则，初步安排为以下加工顺序：粗加工工序→半精加工工序→精加工工序。

然后，将次要表面的工序，能够插入主要表面工序中的就插入去，不能插入的就安排在主要表面的精加工工序之后。

第二步：按照基准先行和先面后孔的原则，调整安排各工序的确切顺序位置，这是一步非常复杂繁重的工作，必须细心研究，考虑周到。

3）结合子零件的工序顺序安排过程如下：

第一步：按照先主后次，先粗后精原则，初步安排出工序顺序。

结合子零件，经过工序划分后共有7个机械加工工序。它们是：粗车、半精车、精车Ⅰ、精车Ⅱ、铣槽工序、钻孔工序、拉削工序（注意：这不是表示它们的加工顺序）。

首先按照先主后次原则，优先安排主要表面工序，然后安排次要表面工序。

零件的主要表面有：ϕ70mm外圆表面和端面、ϕ55mm内圆表面。其工序有：粗车、半精车、精车Ⅰ、精车Ⅱ四个工序。按照先粗后精的原则。初步安排一下顺序：

精车工序Ⅰ。

粗车工序→半精车工序

{精车工序Ⅱ。

零件的次要表面工序有3个工序：它们是铣削工序、钻削工序、拉削工序。将其安排在主要表面精加工工序之后。

这样零件的工序顺序初步安排如下：

精车工序Ⅰ

粗车工序→半精车工序

{精车工序Ⅱ→铣槽工序→钻孔工序→拉削工序。

第二步：按照基准先行、先面后孔原则，调整安排各工序的确切顺序位置。

1）由于主要表面都有粗车工序加工，次要表面的工序都必须在粗车工序加工后才能进行。因此，粗车工序不用调整，仍然安排在第一道工序，即01工序为粗车工序。

2）将半精车工序安排在第二道工序，即02工序为半精车工序。

这不仅是因为主要表面都有半精车工序的原因，更重要的是工序加工内容中有两个重要表面（内径孔为ϕ40mm内花键大径表面和与之相垂直的端面）。在拉削内花键时，ϕ40mm圆孔预先安装在花键拉刀的前导部，而与ϕ40mm孔轴线相垂直的高精度端面。因受拉削力而紧贴支撑胎具表面。因此，它们相当于是定位基准面。按照基准先行的原则，就应在此道工序加工，为后续工序做好准备。

3）将拉削花键孔工序安排在第三道工序，即03工序为拉削工序。

之所以没有安排精车工序在第三道工序，而是将拉削内花键工序安排在第三道工序，是因为在精车工序中所加工的ϕ70mm外圆表面及与之相垂直的端面，都有很高的位置精度：

第一，要求ϕ70mm外圆表面轴线必须与内花键大径ϕ45mm轴线同轴，其同轴度公差为ϕ0.025mm。(www.daowen.com)

第二，要求ϕ70mm外圆端面必须与内花键大径ϕ45mm轴线相垂直，其垂直度公差为0.02mm。

因此，在精车工序中，必须以内花键轴心线为定位基准装夹加工这两个表面，才能确保这两项位置精度。如果内花键没有加工出来，则精车工序Ⅰ的加工就不可能进行。为此遵循基准先行原则，而将拉削工序安排在第三道工序。这就是没有安排精车工序，而是先安排拉削工序在第三道工序的原因。

4）将精车工序Ⅰ的加工顺序安排在第四道工序，即04工序为精车工序Ⅰ。

这里先要说明两点：

第一，精车工序Ⅰ和精车工序Ⅱ中的“Ⅰ”“Ⅱ”两字，不是表示两精车加工的顺序，而是表示两个精车内容不同的精车工序。因此，将精车工序Ⅰ安排在第四道工序，绝不是按照Ⅰ、Ⅱ的顺序来安排的。

第二，也不是因为前道工序为精车工序Ⅰ做好定位基准面。而将此工序紧跟其后而安排的，而是因为精车工序Ⅱ中所加工的ϕ55mm内孔表面有高的位置精度（同轴度）要求：ϕ55mm内孔表面轴线必须与ϕ70mm外圆表面轴线同轴，其同轴度公差为ϕ0.025mm。为了确保这一位置精度的实现，就必须在第四道工序优先安排精车工序Ⅰ，为精车工序Ⅱ（加工ϕ55mm内圆表面）做好定位基准这一准备工作，这就是精车工序Ⅰ安排在第四道工序的理由。这也是基准先行原则的又一次体现。

5）将精车工序Ⅱ的加工顺序安排在第五道工序，即05工序为精车工序Ⅱ。

在精车Ⅱ工序中加工如图1-2所示具有3个径向孔的ϕ55mm内孔表面时，其加工顺序有两种选择：一是优先加工内孔表面，然后加工3个小孔的先面后孔顺序。二是优先加工3小孔，然后加工内圆表面的先孔后面顺序。这两种不同的加工顺序，对于ϕ55mm内孔表面的加工质量是不同的。从大量的加工实践中告诉我们，前者的加工质量好，后者的加工质量差。这是因为后者加工的是钻有3个径向孔的内圆表面。精车这样的断续表面，将造成不小的振动，极易损坏精车刀的刀尖，并恶化加工表面质量，所以加工表面质量差，这就很难保证零件的加工质量。而前者加工的是光孔，就没有这种现象产生，所以加工表面质量好，能保证零件的加工质量。因而，优先安排加工ϕ55mm内孔表面的精车工序Ⅱ在第五道工序是合理的、正确的，也是符合先面后孔的原则的。

请大家注意：这里指的“面”是圆柱面，与前面例子中所指的“平面”从本质上来说都是一样的几何面。用这样的眼光来应用“先面后孔”的原则就不会受到约束。

6）按照初步安排的顺序，将铣槽工序安排在第六道工序，即06工序为铣槽工序。

7）将钻3×ϕ6mm小孔安排在第七道工序，即07工序为钻孔工序。

这里要提醒大家一下，在安排最后两道工序（即铣槽工序、钻孔工序）的加工顺序，谁优先安排在第六道工序时，除了照搬第一步的顺序外，还要参考车间的实际情况。精车、铣削、钻孔三者工作地之间的远近、运输零件是否方便等情况来决定，这样才能比较合理地安排好它们的顺序。

（2）热处理工序的安排

1）热处理的基本概况：机械零件的热处理是通过加热、保温和冷却这一工艺过程来改变材质的内部组织，使零件获得所需要性能的一种方法。这一热处理方法，大致可分为以下两大类：

第一类：预备热处理。这类热处理工序有：退火、正火、调质、时效等。预备热处理的功能和作用，概括起来有以下几点：

1）可改善零件材料的切削加工性能。例如：加工低碳钢工件时，由于材料的硬度低，塑性很大。在切削加工时，容易产生积屑瘤，增大工件加工表面的粗糙度值，使其粗糙不光洁。同时，还会产生连续不断的长切屑，导致造成人身、设备事故。这种现象就是由于零件材料切削加工性能不好所致。当零件材料经过调质处理后，就可以提高零件材料的硬度，降低了它的塑性，使上面那些不利现象大大减小或者消失，从而改善了零件材料的切削加工性能。

2）消除毛坯或粗加工后零件的内应力，以减小零件变形。例如：机床的床身、箱体等铸件毛坯，一般都需要经过长时间的时效处理，以消除其内应力后才可以进行切削加工。又例如：有的重要零件或锻件在粗加工后，也需要经过人工时效或是退火处理，以消除在粗加工中产生的内应力，减少零件在使用时的变形。

3）细化晶粒、均匀组织，为以后热处理做准备。例如，结合子零件经过调质处理后，能获得细微、均匀的回火索氏体组织，这就为以后4×21mm槽的表面淬火处理时，减少变形做好了组织准备。因此，凡是有表面淬火或氮化处理条件的零件，都必须安排有调质热处理工序。

4）提高零件的综合力学性能。例如，钢制零件经过调质处理后，可提高零件的综合力学性能（有足够的强度和高的韧性相配合的性能，可达到（25～40HRC的硬度）。

预备热处理工序，一般安排在粗加工之前，或者粗加工与半精加工之间。

第二类：最终热处理。这类热处理工序有：淬火（有整体淬火、表面淬火）、渗碳-淬火、碳氮共渗、氮化等。最终热处理的功能，主要是提高零件材料的硬度和耐磨性。例如，钢制零件经过淬火以后，硬度可达50～56HRC（例如结合子零件）。

最终热处理工序的安排，一般安排在半精加工之后、精加工之前。也有安排在最后工序的。

2）热处理工序的具体安排（以结合子零件为例）：结合子零件有两道热处理工序安排：一是调质工序，二是表面淬火工序。

①调质工序安排：调质工序是一个具备上述四项功能的预备热处理方法。它的安排一般是在粗加工之前，或者安排在粗加工与半精加工之间。

根据结合子零件为锻件毛坯这一具体情况，不宜将调质工序安排在粗加工之前，而应该将其安排在粗加工与半精加工之间。其顺序形式为：粗车工序→调质工序→半精车工序。这样的安排有两大优越性：一是可消除粗加工产生的内应力；二是可降低加工成本（因为调质处理是计重收取加工费，锻件毛坯粗加工后，零件的重量约可减少1/2，就可以减少大约一半的调质处理费用）。

②表面淬火工序安排：表面淬火是指将工件表面迅速加热到淬火温度，而零件的心部仍保持在临界温度以下，然后进行快速冷却，使零件表面一定深度的材质转变为马氏体组织，而心部组织不变。这种提高零件表面硬度和耐磨性的热处理方法称为表面淬火。根据表面加热方法的不同，表面淬火分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。由于感应加热表面淬火的加热速度快，由室温加热到淬火温度，仅需几秒到几十秒的时间，因而零件的变形、氧化、脱碳现象均较小，零件的淬火质量好。这对于技术条件要求不高的加工表面来说，淬火工序可安排在最后工序进行表面淬火。

据此，结合子零件选择感应加热表面淬火，其表面淬火工序安排在机械加工工序完成之后。其工序顺序形式如下：粗车工序→调质工序→半精车工序→拉削工序→精车工序Ⅰ→精车工序Ⅱ→铣槽工序→钻孔工序→表面淬火工序。

（3）辅助工序安排 辅助工序主要包括：划线、检验、去毛刺、清洗、涂防护油、平衡等工序。

下面主要介绍一下这些工序的现况：

1）划线。目前在一些加工企业，仍然在零件的加工工艺中安排划线工序，有的是毛坯经划线后再加工，有的是毛坯经粗加工后再划线。因此，划线工序安排主要根据零件的具体情况来定。

2）检验。检验工序是保证零件加工质量的重要工序。国家加工行业已制订有质量管理制度，企业的加工车间都设有检验人员，对加工零件进行首检、抽检，该零件完成加工后再检验。目前，很少安排在工艺文件上。

3）去毛刺。去毛刺，工人又叫打毛刺。这是每个机械加工人员的分内职责。每加工完一个零件都要用锉刀打掉毛刺，才取下零件，这就消除了下道工序操作者的安全隐患。是否要安排一个工序可以讨论。

4）清洗、涂防护油：这是零件成品库管理人员的分内工作。当一批零件完成所有加工工序，并检验合格入库时，保管人员必须将每个零件用汽油清洗、擦干，涂上防护油后，上架存放。

5）平衡：对于一些高速运转零件，必须安排平衡工序，一般是安排在精加工完成之后进行。

以上这些辅助工序以及它们的现况，对于未来的工艺技术人员来说也应该有所了解，这对以后的工作是非常有帮助的。

（4）综合零件工序顺序的安排 以结合子零件为例来说明综合零件加工工序安排和热处理工序安排情况。现将结合子零件工序顺序全过程的安排如下：锻件毛坯→01粗车工序→02调质工序→03半精车工序→04拉削工序→05精车工序Ⅰ→06精车工序Ⅱ→07铣槽工序→08钻孔工序→09表面淬火工序→验收入库。到此为止，拟订工艺路线的工作完毕。