3 施工及验收

3.1 锅炉与压力容器

《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612—1996

4.1 锅炉、压力容器及管道的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定，实施资格许可证制度。

从事锅炉、压力容器和管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的资格证书。

单位和个人的资格审查、考核发证，按部颁或劳动部有关规定执行。

5.1 锅炉结构应安全可靠，基本要求为：

a）各受热面均应得到可靠的冷却。

b）各部件受热后，其热膨胀应符合要求。

c）各受压部件、受压元件有足够的强度。

d）炉膛、烟道有一定的承压能力和良好的密封性。

e）承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性，并能适应所在地区的抗震要求。

f）便于安装、维修和运行操作。

7.2 锅炉、压力容器及管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。使用的进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格的文件。

质量证明书中有缺项或数据不全的应补检。其检验方法、范围及数量应符合有关标准的要求。

7.6 合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。

7.7 锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许使用的钢材，其使用范围应符合相应规范，有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其他热加工工艺文件。

国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等，经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。

7.9 仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量验收、保管和领用制度。经长期储存后再使用时，应重新进行质量检验。

8.4.2 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。

9.1.16 安全阀未经校验的锅炉在点火启动和在安全阀校验的过程中应有严格的防止超压措施，并在专人监督下实施。安全阀校验中，校验人员不得中途撤离现场。

9.2.6 弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：

a）有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差量。

b）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清。

c）封印损坏或超过校验有效期限。

d）表内泄漏或指针跳动。

e）其他影响正确指示压力的缺陷。

10.5 禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。不具备可靠化学水处理条件时，禁止锅炉启动。

10.13 采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈、温度表套、汽水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。

对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉，在系统设计时应考虑：

a）清洗设备的安装场地和管道接口。

b）清洗泵用的电源。

c）废液排放达到合格标准应具备的设备和条件。

11.11 锅炉房内应有必要的消防设施。电缆应有防火、防高温措施。非阻燃电缆不应直接敷设在锅炉构架上。

12.6 构架、汽包、联箱、压力容器、主要管道安装前，安装单位应查阅制造质量检验记录（包括无损探伤等记录）。质量证明资料不全或对质量有疑问时，应会同建设单位向制造单位提出质疑，要求补检或复查。未经检查、检验，不得安装。

12.7 锅炉受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验。试验用球直径应符合规定。通球后应做好封闭措施。

12.14 安全联锁系统和保护装置、化学取样及加药系统、锅炉房内消防系统（如用临时系统，其功能不应低于正常系统）、预热器吹灰系统，未经试验和调整，禁止锅炉启动。

锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行：

a）数据采集系统。

b）炉膛安全监控系统。

c）有关辅机的子功能组和联锁。

d）全部远方操作。

13.21 禁止在压力容器上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。

14.2 锅炉、压力容器的检验工作应纳入安装、设备检修计划。未经检验合格的锅炉、压力容器不准安装和投入运行。

14.9 锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。制造厂没有规定时按表10规定执行。

表10 锅炉超压试验压力

14.10 锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏泄或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持20min，降到工作压力，再进行检查，检查期间压力应维持不变。

《电站锅炉压力容器检验规程》DL647—2004

3.3 从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资质。

3.4 从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资格证书。

4.5 锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检：

a）产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等。

b）其他有特殊要求的设备。

5.13 锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求：

a）超压水压试验的要求：

1）超压水压试验压力按DL612—1996第14.9条执行。

2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃。

3）升压速度为0.2MPa/min～0.3MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20min，然后降到工作压力（降压速度为0.4MPa/min～0.5MPa/min），进行全面检查。

4）水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形。

b）蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水。

c）蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下列要求：

1）采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L。

2）联氨或丙酮肟含量200mg/L～300mg/L。

3）pH值为10～10.5（用氨水调节）。

水压试验结束，应对设备、管道实施保养。

5.20 锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求：

a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗。

b）蒸汽吹洗质量标准：

1）被吹洗系统的吹洗系数均应大于1。

2）靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8%。

3）连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm，且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。

《电力工业锅炉压力容器安全监督管理（检验）工程师资格考核规则》DL/T874—2004

6.1 总则

按DL612的要求及有关管理部门的规定，从事锅监工作的人员必须取得相应技术等级资格证书，经单位聘用，方可从事相应技术等级的安全监督管理工作。

7.1 总则

按DL647的要求，从事电力锅炉、压力容器和主要汽水管道检验的人员，必须取得相应技术等级资格证书，方可在检验机构中执业，从事压力容器的检测工作，出具检测报告。

《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047—1995

1.1.6 锅炉机组在组合、安装前应经建设单位（业主）组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。

1.1.11 设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。

2.1.3.4 用光谱逐件分析复查合金钢（不包括16Mn等低合金钢）零部件。

2.4.11 钢管混凝土立柱及其管中混凝土施工应符合设计规定。在混凝土浇灌后，严禁在立柱表面高温加热和大面积施焊。

2.4.19 构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板），加热温度一般不超过1000℃，钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍，并应双面焊。

3.1.3 合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。

3.2.2 汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。

3.2.8 不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。

3.6.5 水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。

6.1.6 管子安装前必须进行管内清扫，清除锈皮和杂物，安装时如需在管子上开孔，应注意勿使熔渣或铁屑落入管内。

6.1.8 直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道经1.25倍工作压力水压试验合格后进行；管道经验收后方可填埋。

6.5.7 排油管出口严禁接入全厂排水系统；排出口不得对着设备或建筑物，对地排放时应与地面保持一定距离。

6.7.1 燃油系统安装结束后，所有管道必须经1.25倍工作压力的水压试验合格，并应办理签证。

6.7.2 燃油系统管道安装结束后应进行清水冲洗或蒸汽吹洗，吹洗时应有经过批准的技术措施，吹洗前止回阀芯、调整阀芯和孔板等应取出；靶式流量计应整体取下，以短管代替；吹洗次数应不少于2次，直至吹出介质洁净为合格；吹洗结束后应清除死角积渣，并办理签证。

6.7.3 燃油系统安装结束后进行全系统油循环试验，油泵的分部试运工作可结合一起进行，试验时应有经过批准的技术措施；循环时间一般不小于8h，油循环结束后应清扫过滤器并办理签证；油循环试验中应进行下列试验工作：

6.7.3.1 油泵的事故按钮试验；

6.7.3.2 油泵联锁、低油压自启动试验。

6.8.1 燃油系统受油前应进行全面检查，符合下列条件方可进油：

6.8.1.1 燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格；

6.8.1.3 防雷和防静电设施按设计安装、试验完毕并经验收合格；

6.8.1.4 油区的照明和通信设施已具备使用条件；

6.8.1.5 消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态；

6.8.1.6 已建立油区防火管理制度并有专人维护管理；

6.8.1.7 油区围栏完整并设有警告标志。

《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561—1995

3.2 必须做好机组从安装、调试到试运行各个环节的质量监督工作，不留隐患。水处理设备及系统未投运或运行不正常时，不准启动机组。启动过程中，要严格控制水汽质量标准，发现异常及时处理，任何情况下都不准往锅内送原水。

3.7 各种水处理材料、药品到货时，应进行检验，合格后分类保管。在使用前，化验人员应再次取样化验，确认无误后，方可使用。

3.15 蒸汽吹洗阶段应对给水、炉水及蒸汽质量进行监督，给水pH值（25℃）控制在8.8～9.3，炉水pH值为9～10。当炉水含铁量大于1000μg/L时，应加强排污，或在吹管间歇时，以整炉换水方式降低其含铁量。采用磷酸盐处理时，还应控制磷酸根的含量为2～10mg/L。

《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031—1994

1.0.9 各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。

3.1.4 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

3.2.3 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。

3.2.4 用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。

3.4.2 用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。

3.5.2 作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

3.5.10 对解体的阀门应作下列检查：

（1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）。

3.5.14 阀门解体复装后应作严密性试验。

4.2.8 高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。

4.3.3 锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。

4.3.15 高压焊制三通应符合下列要求：

1）三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材。

3）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。

5.2.1 合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度AC1以下。

5.2.3 蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

5.2.4 安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300mm～500mm的一段，连同监察管段的备用管做好标记一同移交电厂。

5.2.9 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。

5.3.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。

5.5.16 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。

5.6.8 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。

5.6.11 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。

6.1.12 管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。

6.2.2 管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：

1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗。

2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）。

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438—2000

5.3 材料的质量验收应遵照如下规定：

a）受监的金属材料，必须符合国家标准和行业有关标准。进口的金属材料，必须符合合同规定的有关国家的技术标准。

b）受监的钢材、钢管和备品、配件，必须按合格证和质量保证书进行质量验收。合格证或质量保证书应标明钢号、化学成分、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口的金属材料，除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，尚需有商检合格文件。

c）重要的金属部件，如管子、管件、锅筒、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。

5.4 凡是受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。

5.7 物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，必须建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。

7.9 工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件（含弯管、弯头、三通）及阀壳，必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

10.1 联箱安装前应做如下检查：

a）宏观检查是否存在表面缺陷。

b）合金钢箱体、封头、管接头以及这些元件的焊缝，必须逐个进行光谱分析。

c）每个合金钢联箱母材及焊缝各1处进行硬度抽查。

d）每个联箱抽1条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽1个作无损探伤，手孔管座角焊缝100%进行表面探伤。

e）检查联箱（尤其是蒸汽联箱和减温器联箱）内部钻孔时有无杂物遗留，如“眼镜片”等杂物，如果有，应彻底清除。

3.2 汽轮机机组

《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》DL5011—1992

1.1.2 汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。

1.2.7 设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

1.2.9 施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油（脂）、抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使用。

2.2.2 对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行：

（1）基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。

（2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后。

（3）汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前。

（4）整套试运行后。

对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。

沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉陷观测点应妥善保护。

2.2.3 当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。

2.4.2 汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符合要求时应研究处理：

（1）汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

2.4.3 对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：

（1）螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。

（2）需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。

（3）汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50‰，否则应研究处理。

（4）当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。

（6）对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。

（7）丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。

2.4.6 滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。

2.4.8 汽缸组合应符合下列要求：

（3）组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。

2.4.10 汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：

（4）汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。

2.4.14 汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。

2.5.5 下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20mm～0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%～2.5%（较大的数值用于较大的轴径），油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。

2.9.3 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书：

（1）垫铁装齐，地脚螺栓紧固。

（2）台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定。

（3）内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定。

（4）汽缸水平结合面间隙的测定。

（5）汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定。

（6）汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定。

（7）转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录。

（8）隔板找中心。

（9）汽封及通流部分间隙的测定。

（10）推力轴承间隙的调整与测定。

（11）汽缸内可拆卸零件的光谱复查。

（12）汽缸内零部件缺陷的消除。

（13）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。

3.1.12 为隔绝发电机、励磁机轴电流的各项绝缘部件应光洁、无翘曲及缺陷，厚度应均匀并有良好的绝缘性能，安装后一律用1000V绝缘电阻表测量，其绝缘电阻应符合要求，一般应≥0.5MΩ。

3.3.1 进入定子内的工作人员，应穿无纽扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋，对必须带入的物件应进行登记，工作完毕应认真清点核对，保证全数拿出。

在端盖敞开的情况下，无人施工时，应用苫布将定子妥善盖好，防止灰尘或其他杂物落入内部。

3.3.8 发电机定子的起吊就位工作应符合下列要求：

（1）定子起吊就位前，必须有经过批准的技术方案和安全措施。

（2）如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时，必须认真核算，并对起吊设施各部件进行周密的检查，作必要的强度和性能试验，所得结果均能满足起吊要求之后方可起吊，还应对与起吊有关的建筑结构进行试验，必要时应进行加固。

3.5.5 发电机的轴瓦与轴肩、风扇与风挡等的轴向间隙值，都应符合制造厂的规定，保证在满负荷条件下转子热胀时不发生摩擦。

3.5.8 发电机端盖的正式封闭应符合下列规定：

（1）端盖封闭前认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合要求。

有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕，并会同有关人员检查签证。

（3）氢冷、水氢氢冷发电机密封填料采用橡胶条时，其断面尺寸应符合要求，并有足够的弹性和压缩量。(www.daowen.com)

当采用胶质密封填料时，应按制造厂规定的方法填充，并注意以下两点：

①密封槽内应清理干净，涂料应将沟槽填满，然后紧好端盖垂直和水平结合面螺栓；

②加压填充密封料时，应从上部的填充孔开始，待下一个相邻的孔冒出填料后，用丝堵堵死上一个孔，并在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽充满。

（4）空冷、双水内冷发电机的端盖与台板、端盖与机壳间的结合面应严密不漏。如垫有毛毡、纸板等垫料，则应平整、无间断、无皱折，并确保压牢不会被吹落。

小端盖上密封压力风道应畅通，并与大端盖上的压力风口对准。

3.8.5 双水内冷或水氢氢冷发电机的冷却水系统安装完毕，必须经水冲洗合格后才能投入运行。

4.5.2 保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。

4.5.5 危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合下列要求：

（1）喷油管应清洁畅通，与危急遮断器的进油室应对正，并注意检查在转子最大胀差范围内，其相对位置仍能满足试验要求，喷嘴与进油室的间隙应符合要求。

（2）用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统，在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位后，应试动作并符合下列要求：

①试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入，以及喷油滑阀的相应通油或断油，且指示正确；

②控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。

（3）直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统，应试动作并符合下列要求：

①试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换，都应与危急遮断器的试验顺序核对无误；

②不进行充油试验时，指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。

4.5.6 危急遮断指示器的安装应符合下列要求：

（1）机械杠杆式指示器的触头、电指示的发讯器与危急遮断器之间的间隙应符合图纸的规定。

（2）用安全油顶起活塞及弹簧的指示器，其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩，安全油管应严密不漏并清洁畅通。

4.5.7 轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件（发送器及喷油嘴等）的安装调整，应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行，脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂规定。

4.5.8 电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求：

（1）发送器铁芯与主轴上的凸缘在轴向和径向的位置和间隙均应符合制造厂的规定，内部位置应与外部指示相对应。

（2）发送器的引出电缆绝缘应无损伤，在通过轴承座外壳处应不漏油。

（3）发送器的安装和调整工作应由汽轮机及热工仪表专业人员配合进行，调整后应使就地指示表回到零位，并将调整杆锁定。

4.5.10 手动危急遮断装置的手柄应有保护罩，定位弹子应能将滑阀位置正确定位。

4.5.11 磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷，滑阀上的空气孔应畅通，铁芯和滑阀的连接应牢固。

4.5.15 低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列要求：

（1）活塞应动作灵活。

（2）波形筒应严密不漏，与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如。

（3）弹簧预压（预拉）量应符合图纸要求。

（4）低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室，应严密不漏。

4.5.17 对于超速监测保护、振动监测保护、轴向位移监测保护等电子保护装置，应配合热工人员装好发送元件，做到测点位置正确，试验动作数字准确，并将引线妥善引至机外。

4.5.18 汽轮机各项保护装置安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术记录：

（1）危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录。

（2）危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的间隙记录。

（3）电磁式轴向位移及差胀保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和辐向间隙记录。

（4）液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘的间隙记录。

4.6.8 油箱事故排油管应接至设计规定的事故排油井，在机组启动试运前应正式安装完毕并确认畅通。

4.6.21 油管道阀门的检查与安装应符合下列要求：

（1）事故排油阀一般应设两个闸阀，靠油箱的一个应为钢质的。事故排油阀的操作手轮应设在运转层距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道。手轮应设玻璃保护罩。

（2）阀门应有明确的开关方向标志，应采用明杆阀门，不得采用反向阀门。

（3）管道上的阀门门杆应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断油路。

（4）阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯碗形密封垫。

（5）特殊阀门（减压阀、溢油阀、过压阀、特殊止回阀等）应按制造厂规定检查其严密性、各部间隙、行程和调整尺寸应符合图纸要求，并记入安装记录。

4.6.26 油管清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。

5.3.2 在汽轮机缸体附近安装管道时，不得任意在缸体上施焊或引燃电弧。

5.3.6 汽轮机本体范围内疏水管道的安装，应符合下列要求：

（1）汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接，不得任意更改。

（3）汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起，防止停机时蒸汽、冷气、冷水窜入缸内。

（4）疏水管、放水管、放汽管等与主汽管连接时，应选用合适的管座，不得将管子直接插入。

（6）疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。

（7）排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖，并远离电气设备。

6.1.3 在设备进行水压试验时，如必须拆卸某些部件才能观察水压试验情况而在水压试验后又可能因此造成设备永久变形时，必须进行临时加固工作。

6.5.4 箱罐充水前必须彻底清除内部锈垢、焊瘤和杂物，涂刷内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。给水箱经检查签证后方可最后封闭。

9.1.1 汽轮发电机组安装完毕，在投入生产前，应按本章进行调整、启动、试运行。未经调整试运行的设备，不得投入生产。

《电力建设施工及验收技术规范 第四部分：电厂化学》DL/T6190.4—2004

12.2.2 酸、碱管道安装的要求如下。

a）管道施工时：

2）法兰连接应严密，在行人通道附近的浓酸、浓碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或挡板遮护。

3）法兰垫片材料应根据设计的规定选用；如设计无规定时，稀硫酸管道可采用橡胶石棉板，盐酸或碱液管道可采用耐酸、碱橡胶垫。

b）盐酸箱的排气管，应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，应有水封装置并接至经过防腐蚀处理的地沟。

c）浓盐酸系统不允许用修补过的衬胶、喷塑及衬塑管件。

d）浓硫酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。

e）碱液管道上的配件、阀门，不得使用黄铜或铝质材料。碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆。

12.2.5 衬里管道（衬胶管、衬塑管、滚塑管等）的安装应符合下列要求。

a）在组装前应对所有管段及管件进行检查：

1）用目测法或0.25kg以下小木锤轻轻敲击以判断外观质量和金属粘接情况。

2）用漏电监测仪全面检查其严密性，不得有漏电现象，漏电试验使用电压应不大于15kV，探头行走速度3m/min～6m/min，探头不应在胶层上长时间停留，不用时立即断开，防止击穿胶层。

3）法兰接合面应平整，搭接处应严密，不得有径向沟槽。大口径管法兰翻边不平整时应磨平。

b）衬胶管道及管件受到玷污时，不应使用能溶解橡胶的溶剂处理。

c）禁止在已安装好的衬胶管道上动用电火焊或钻孔。

d）衬硬橡胶的设备和管件，应存放在5℃以上的环境中，应避免阳光长期曝晒。

15.1.4 制氢系统的各种阀门应选用气体专用阀门，确保严密不漏。用于电解液系统的阀门和垫圈，禁止使用铜材和铝材。

15.1.6 凡与电解液接触的设备和管道，禁止在其内部涂刷红丹和其他防腐漆；如已涂刷，则应在组装前清洗干净。

15.11 检查电解槽各相邻组件间不允许有短路现象。

17.5.2 禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等手段排放有毒有害废水。

17.5.3 水处理或废水处理排出的废液或污泥，应存放在专用堆放场地，不得任意倾倒，尽量合理利用。

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438—2000

11.1 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。

12.5 高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。

12.6 对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查：

a）螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷。

b）100%的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端。

c）100%的硬度检查。

d）100%的无损探伤检查。

e）20Cr1Mo1VNbTiB钢金相抽查。

13.1 大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。

3.3 焊接检验

《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2004

3.3.1.1 钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。

3.3.2.7 首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、AC1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。

4.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。

4.1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。

4.1.5 容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。

4.1.6 管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：

a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。

b）孔边不在焊缝缺陷上。

c）管接头需经过焊后消应力热处理。

4.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。

4.1.8 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.1.10 除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

4.2.3 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：

a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。

b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。

c）坡口尺寸符合图纸要求。

4.2.4 管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf不得超过表2规定。

表2 管子端面与管中心线的偏斜度要求

4.3.2 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：

a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%，且不大于1mm。

b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

5.1.1 允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：

A-Ⅰ类为-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ类为0℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ为5℃；C类不作规定。

5.3.2 除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢（铬含量≥3%或合金总含量＞5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确认保护有效。

5.3.3 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

5.3.11 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

5.3.13 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

5.3.14 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。

5.3.15 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：

a）彻底清除缺陷。

b）补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施。

c）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

5.3.16 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

5.3.17 不得对焊接接头进行加热校正。

6.1.4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。

6.1.5 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。

6.3.3 对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：

a）厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%。

b）厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种。

c）厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验。

d）对于Ⅰ类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验。

e）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。

6.3.4 对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。

6.3.5 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：

a）对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格。

b）容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。

6.3.6 对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。

7.1.4 管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：

a）锅炉受热面管子：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于1mm。

b）其他管道：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。

7.3.1 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过下列规定：

合金总含量＜3%时　　　布氏硬度值≤27HBW

合金总含量3%～10%　　 时布氏硬度值≤300HBW

合金总含量＞10%　　 　 时布氏硬度值≤350HBW

7.3.3 耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。

7.4.1 焊缝金相组织合格标准是：

a）没有裂纹。

b）没有过烧组织。

c）没有淬硬的马氏体组织。

《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678—1999

4.3.2 塞焊和槽焊的要求：

f）低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。

4.6 焊件组装

4.6.1 焊件对接允许对口错位如下：

a）一类焊缝 10%的板厚且不大于2mm。

b）二类焊缝 15%的板厚且不大于3mm。

c）三类焊缝 20%的板厚且不大于4mm。

d）不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。

5.1.11 工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

8.2.5 焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次，第三次返修必须经技术总负责人批准，并将返修情况记入产品质量档案。

《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820—2002

5.5.3 缺陷的级别评定

根据缺陷的性质、幅度、指示长度分为四级：

5.5.3.1 最大反射波幅度达到SL线或Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表5的规定予以评级。

5.5.3.2 对接焊缝允许存在一定尺寸根部未焊透缺陷，根据其反射波幅度及指示长度按表6的规定予以评级。

5.5.3.3 性质为裂纹、未熔合、根部未焊透（不允许存在未焊透的焊缝）评定为Ⅳ级。

5.5.3.4 发射波幅度位于RL线或Ⅲ区的缺陷评定为Ⅳ级。

5.5.3.5 最大反射波幅度不超过EL线，和反射波幅度位于Ⅰ区的非裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为Ⅰ级。

6.4.4.1 不允许存在的缺陷：

a）性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者。

b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者。

c）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。

6.4.4.2 允许存在的缺陷：

单个缺陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度小于或等于5mm者。

7.4.4.1 不允许存在的缺陷：

a）性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合及密集性缺陷者。

b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC+4dB者。

c）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC，且指示长度大于5mm者。

7.4.4.2 允许存在的缺陷：

单个缺陷回波幅度小于DAC+4dB，且指示长度小于或等于5mm者。

《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821—2002

6.2.2 分级评定

圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值符合表9的规定。

表9 圆形缺陷的分级

6.2.2.1 Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应分别降低1级。

6.3.1 长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。

6.3.2 条状缺陷的焊缝质量分级应符合表10的规定。

表10 条状缺陷的分级mm

注1：表中L为该组条状缺陷最长者的长度，T为母材厚度。
注2：当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度与12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷的允许值。当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺陷长度为允许值。
注3：当两个或两个以上条状缺陷在一直线上且相邻间距小于或等于较小条状缺陷尺寸时，应作为单个连续条状缺陷处理，其间距也应计入条状缺陷长度，否则应分别评定。

6.4.1 外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表11的规定。

表11 未焊透的分级

注1：表中L为断续未焊透中最长者的长度，T为管壁厚度。
注2：同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限深度此两个条件须同时满足。
注3：当两个或两个以上未焊透在一直线上且相邻间距小于或等于较小未焊透长度尺寸时，应作为单个连续未焊透处理，其间距也应计入未焊透长度，否则应分别评定。
注4：当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度与12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）的比例折算出被检焊缝长度内未焊透缺陷允许值。当折算的未焊透缺陷总长度小于单个（连续）未焊透缺陷长度时，以单个（连续）未焊透缺陷长度为允许值。
注5：按DL5007规定，采用氩弧焊打底的对接接头不允许有根部未焊透缺陷。

6.4.2 外径小于或等于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表12的规定。

表12 未焊透的分级

注1：表中L为断续未焊透中最长者的长度，T为管壁厚度。
注2：同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限此两个条件须同时满足。
注3：当两个或两个以上未焊透在一直线上且相邻间距小于或等于较小未焊透长度尺寸时，应作为单个连续未焊透处理，其间距也应计入未焊透长度，否则应分别评定。
注4：按DL5007规定，采用氩弧焊打底的对接接头不允许有根部未焊透缺陷。

6.5.1 外径大于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表13的规定。

表13 焊缝根部内凹分级

6.5.2 外径小于或等于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表14的规定。

表14焊缝根部内凹分级

6.7 综合评级

在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，然后将各自评定级别之和减1作为最终级别（大于Ⅲ级者为Ⅳ级）。