分析了零件图样和确定了工序、装夹方式后，然后需确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序一般应遵循下列原则。

1.先粗后精

按照粗车→半精车→精车的顺序，逐步提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉，如图6-18中所示的双点画线内部分。这样一方面提高了金属切除率，另一方面满足了精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求，则要安排半精加工，为精车做准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸，一刀车出零件轮廓。

2.先近后远

这里所说的远和近是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。而且对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚度，改善其切削条件。

例如，当加工图6-19所示的零件时，如果按φ46mm→φ40mm→φ34mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚度，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的背吃刀量（图6-19中最大背吃刀量可为3mm左右）未超过上限时，宜按φ34mm→φ40mm→φ46mm的次序先近后远地安排车削。

3.内外交叉

对既有内表面（内型、腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工顺序时应先进行内、外表面粗加工，后进行内、外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。

图6-18 先粗后精示例

图6-19 先近后远示例

实训—车削编程基础

本例加工零件为一轴类零件，如图6-20所示。根据零件图样、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线。该零件加工所用坯料为φ40mm的棒料。

案例工艺分析(www.daowen.com)

对于本例这样的回转体轴类零件，一般以轴心线为工艺基准。按零件最大外圆的端面来划分加工区域，加工顺序为：粗、精车削远端外圆面→调头粗、精车削近端外圆面。

图6-20 零件图

加工本例零件的刀具与用途如下：

☑T1（OD_80_L）：左手外圆车刀，刀尖角80°，粗车远端面外圆。

☑T2（OD_55_L）：左手外圆车刀，刀尖角55°，精车远端面外圆。

☑T3（OD_80_R）：右手外圆车刀，刀尖角80°，粗车近端面外圆。

☑T4（OD_55_R）：右手外圆车刀，刀尖角55°，精车近端面外圆。

操作步骤

1）先车出“φ10mm、φ24mm、φ36mm”圆柱面及10°圆锥面（粗车斜面部分余量），换刀后按总长要求留下加工余量切断。

2）第二道工序（调头）：如图6-21所示，用φ10mm外圆及φ24mm端面装夹工件，然后对全部圆弧面、斜面进行半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀精车成型。

图6-21 手柄加工工序示意图