切削层决定了深度操作的过程，切削层也称为切削深度，如图3-21所示。切削层可以由岛顶部、底平面和输入值来定义。只有在刀具轴与底面垂直或者部件边界与底面平行的情况下，才会应用切削层参数。

在【刀轨设置】选项区单击【切削层】按钮，程序弹出【切削层】对话框，如图3-22所示。在【切削层】对话框中包含有5种切削深度参数类型：“用户定义”“仅底部面”“底部面和岛的顶面”“岛顶部的层”和“恒定深度”。

图3-21 切削层

图3-22 【切削层】对话框

（1）用户定义：此类型为用户自定义参数类型，允许在下方激活的参数文本框内设定值。

（2）仅底部面：“仅底部面”切削深度类型是指在底平面上生成单个切削层，如图3-23所示。

图3-23 “仅底部面”类型

（3）底部面和岛的顶面：“底部面和岛的顶部”切削深度类型是在底平面上生成单个切削层，接着在每个岛顶部生成一条清理刀轨。清理刀路仅限于每个岛的顶面，且不会切削岛边界的外侧。在图3-24中，刀轨没有在顶部互相叠加。

（4）岛顶部的层：“岛顶部的层”切削深度类型是在指定的深度生成一个平面切削层，接着在底平面生成单个切削层，如图3-25所示。

图3-24 “底部面和岛的顶部”类型

图3-25 “岛顶部的层”类型

（5）恒定深度：“恒定”切削深度类型可在某一恒定深度生成多个切削层。“最大值”文本框用来输入单个切削层的切削深度，如图3-26所示。

图3-26 “恒定”类型

实训——平面铣

平面铣切削方式适用对零部件进行粗加工和精加工。平面铣可以选择高低不同的平面外形轮廓进行切削。下面用一个实例来详解，如何运用平面铣方法对零件进行精加工，平面铣加工模型如图3-27所示。

图3-27 平面铣加工模型

案例工艺分析

因零件中间型腔倒圆角特征的半径为8mm，所以可先使用D16 R0.8的牛鼻铣刀进行粗加工。使用直径10mm的平底立铣刀进行精加工。

加工刀具所采用的切削参数见表3-1。

表3-1 加工刀具切削参数表

1.运用平面铣切削方式对零件进行粗加工操作

操作步骤

1）打开本例光盘文件。在【标准】工具条中执行【开始】|【加工】命令，保留【加工环境】对话框的默认设置，单击【确定】按钮进入CAM加工环境中。

2）在加工环境的【插入】工具条上单击【创建刀具】按钮，按图3-28所示的步骤完成刀具D16 R0.8的创建。

图3-28 创建D16 R0.8刀具

3）同样，按此操作步骤完成D10刀具的创建。在操作导航器中显示“机床”视图，即可看见创建的D10立铣刀，如图3-29所示。

4）移动加工坐标系的位置，使加工坐标系位于工件的中心最高点。

图3-29 “机床”视图中显示的刀具

5）在【插入】工具条上单击【创建工序】按钮，创建平面铣削操作并指定加工几何体。按图3-30所示的步骤操作。

图3-30 创建平面铣削操作并指定几何体

6）编辑刀具的中心位置，预防粗加工时模型的4个拐角有残留料。按图3-31所示的步骤操作。

图3-31 编辑刀具的中心位置

7）在【刀轨设置】选项区中完成刀轨参数设置。具体操作如图3-32所示。

图3-32 设置刀轨参数

8）在【平面铣】对话框的【操作】选项区中，单击【生成】按钮，生成粗加工刀路，如图3-33所示。

图3-33 生成的粗加工刀路

技巧点拨

本类型加工模型的粗加工，需要把刀具的中心放在最大外形线上，否则在拐角处容易留有残留料。

2.运用平面铣精加工所有区域

由于精加工的操作也是平面铣削操作，所以这里无需再重新创建平面铣削操作，而是复制粗加工的操作，然后更改相关切削参数即可。

操作步骤

1）在操作导航器中复制FACE_MILLING_AREA操作，然后将其粘贴到PROGRAM节点项目下，如图3-34所示。

图3-34 复制、粘贴程序

2）双击粘贴后的操作，或者右键选中操作并执行【编辑】快捷菜单命令，重新打开【平面铣削区域】对话框。

3）在【刀轨设置】选项区中单击【切削层】按钮，在弹出的【切削层】对话框中设置每刀公共深度为“0”，接着单击【切削参数】按钮，在弹出的【切削参数】对话框中设置【部件余量】为“0”，最后完成【进给率和速度】的设置，如图3-35所示。

图3-35 更改加工方法和切削参数

4）在【刀具】选项区“刀具”下拉列表中选择D10的刀具，其余参数保持不变，最后单击【生成】按钮，重新生成刀路，如图3-36所示。

图3-36 替换刀具并重新生成刀路

5）完成加工操作后，在【标准】工具条上单击【保存】按钮，保存数据结果。

实训——平面轮廓铣

“平面轮廓铣”切削方式适用于对零部件进行精加工。下面用一个实例来详解如何运用平面轮廓铣方法对零件进行精加工。平面轮廓铣加工模型如图3-37所示。

图3-37 平面轮廓铣加工模型

案例工艺分析

加工模型已经过粗加工处理。精加工时，选用直径12的平底铣刀。侧面和底面余量为“0”。(www.daowen.com)

加工刀具所采用的切削参数见表3-2。

表3-2 加工刀具切削参数表

操作步骤

1）打开本例光盘文件，然后在【标准】工具条中执行【开始】|【加工】命令。

2）按前面介绍的刀具创建方法，创建D12的平底铣刀。

3）移动加工坐标系的位置，使加工坐标系位于工件的中心最高点。

4）在【插入】工具条上单击【创建工序】按钮，创建平面轮廓铣操作并指定加工几何体。具体操作如图3-38所示。

5）在【刀轨设置】选项区中按图3-39所示的操作步骤设置刀轨参数。

图3-38 创建平面轮廓铣操作并指定几何体

图3-39 设置刀轨参数

6）在【刀轨设置】选项区中单击【切削参数】按钮，在【切削参数】对话框中设置壁余量和底面余量均为“0”。

7）在【平面轮廓铣】对话框的【操作】选项区中单击【生成】按钮，生成精加工的平面铣刀路，如图3-40所示。

图3-40 生成精加工平面铣刀路

实训——清理拐角

清理拐角切削方式适用于对零部件进行粗、精加工的情况。下面用一个实例来详解如何运用清理拐角方法对零件进行精加工，清理拐角加工模型如图3-41所示。

图3-41 清理拐角加工模型

案例工艺分析

加工模型已经过粗加工处理，粗加工所用刀具为D12。清理拐角加工时，选用D4的平底铣刀。侧面和底面余量为“0”。

加工刀具所采用的切削参数见表3-3。

表3-3 加工刀具切削参数表

操作步骤

1）打开本例光盘文件，然后在【标准】工具条中执行【开始】|【加工】命令。

2）按前面介绍的刀具创建方法，创建D4的平底铣刀。

3）移动加工坐标系的位置，使加工坐标系位于工件的中心最高点。

4）在【插入】工具条上单击【创建工序】按钮，创建清理拐角操作并指定加工几何体。具体操作按图3-42所示。

图3-42 创建【清理拐角】操作并指定几何体

5）在【清理拐角】对话框的【刀轨设置】选项区中完成刀轨参数设置。具体操作如图3-43所示。

图3-43 设置刀轨参数

6）在【刀轨设置】选项区中单击【进给率和速度】按钮，然后在【进给率和速度】对话框中设置【主轴速度】和【进给率】，如图3-44所示。完成设置后关闭该对话框。

图3-44 设置“进给率”和“主轴速度”

7）在【清理拐角】对话框的【操作】选项区中，单击【生成】按钮，生成清理拐角精加工刀路，如图3-45所示。

图3-45 生成清理拐角精加工刀路

实训——精加工底面

下面用一个实例来详解，如何运用精加工底面方法对零件进行精加工。精加工底面的加工模型如图3-46所示。

图3-46 精加工底面的加工模型

案例工艺分析

这里假设该模型经过了粗加工处理，可直接对模框底部运用精加工底面切削方法进行精加工。

加工刀具所采用的切削参数见表3-4。

表3-4 加工刀具切削参数表

操作步骤

1）打开本例光盘文件，然后在【标准】工具条中执行【开始】|【加工】命令。

2）在【插入】工具条中单击【创建刀具】按钮，然后创建一把命名为“D12”，且直径为“12mm”，长度为“75”的刀具。

3）移动加工坐标系的位置，使加工坐标系位于工件的中心最高点。

4）在【插入】工具条中单击【创建工序】按钮，创建精加工底面操作并指定加工几何体。具体操作如图3-47所示。

图3-47 创建精加工底面操作并指定几何体

5）在【精加工底面】对话框中，单击【指定部件边界】按钮，然后按图3-48所示的操作步骤，指定部件边界。

图3-48 指定部件边界

6）在【刀轨设置】选项区中完成刀轨参数设置。具体操作如图3-49所示。

图3-49 设置刀轨参数

7）在【刀轨设置】选项区中单击【进给率和速度】按钮，接着在【进给率和速度】对话框中设置【主轴速度】和【进给率】，如图3-50所示。完成设置后关闭该对话框。

8）在【精加工底面】对话框中，单击【生成】按钮，生成精加工刀路，如图3-51所示。

图3-50 【进给率和速度】对话框

图3-51 生成精加工刀路