（1）减速器设计的一般程序

1）设计的原始资料和数据

① 原动机的类型、规格、转速、功率（或转矩）、起动特性、短时过载能力、转动惯量等。

② 工作机械的类型、规格、用途、转速、功率（或转矩）。工作制度：恒定载荷或变载荷，变载荷的载荷图；起动、制动与短时过载转矩，起动频率；冲击和振动程度；旋转方向等。

③ 原动机、工作机与减速器的连接方式，轴伸是否有径向力及轴向力。

④ 安装形式（减速器与原动机、工作机的相对位置、立式、卧式）。

⑤ 传动比及其允许误差。

⑥ 对尺寸及重量的要求。

⑦ 对使用寿命、安全程度和可靠性的要求。

⑧ 环境温度、灰尘浓度、气流速度和酸碱度等环境条件；润滑与冷却条件（是否有循环水、润滑站）以及对振动、噪声的限制。

⑨ 对操作、控制的要求。

⑩ 10材料、毛坯、标准件来源和库存情况。

⑾ 11制造厂的制造能力。

⑿ 12对批量、成本和价格的要求。

⒀ 13交货期限。

以上前四条是必备条件，其他方面可按常规设计，例如设计寿命一般为10年；用于重要场合时，可靠性应较高等。

2）确定减速器的额定功率。减速器的额定功率是指箱体内所有静态及转动零部件中最薄弱的零部件所决定的机械功率。它必须能满足在使用工况下的寿命和可靠性要求。

3）确定减速器的类型和安装形式。

4）选定性能水平，初定齿轮及主要机件的材料、热处理工艺、精加工方法、润滑方法及润滑油种类。

5）按总传动比确定传动级数和各级传动比。

6）初算齿轮传动中心距（或节圆直径）、模数及其他几何参数。(www.daowen.com)

7）整体方案设计，确定减速器的结构、轴的尺寸、跨距及轴承型号等。

8）校核齿轮、轴、键等的强度，计算轴承寿命。

9）润滑冷却计算。

10）确定减速器的附件。

11）确定轮齿渗碳深度，必要时还要进行齿形及齿向修形量等工艺数据的计算。

12）绘制施工图样。

设计中应贯彻国家和行业的有关标准。

（2）通用减速器的设计程序

1）在大量调查研究的基础上，根据技术发展趋势，市场需求预测及制造条件，确定设计对象及技术水平和经济性目标。

2）系统规划。在正式开始设计之前，对所积累的数据和资料进行分析、对比、研究和判断的基础上，提出对总方案设计和每一具体环节的基本实施方法的纲要。系统规划的水平决定了产品的水平和生命力。规划完成后，即可提出设计任务书。

3）系列型谱设计。通过优化设计确定系列的基本参数，如中心距、传动比、齿宽系数单级齿轮参数、多级传动比的分配、系列规格型号疏密的划分及数量。同时完成功率表和实际传动比的计算。

通用减速器（主要指圆柱和圆锥齿轮减速器）的额定功率表是按齿轮的使用系数K_A=1、寿命系数Z_NT=1、可靠度系数K_R=1计算出的输入轴的许用功率值。目前设计寿命暂无统一标准，我国一般要求不少于10年。

4）轴承选型和寿命计算。

5）箱体结构及外形设计，外形安装尺寸的确定。

6）其他零部件的系列化和标准化设计。

7）润滑冷却附件设计。

8）热功率表计算。

9）样机试制和试验，工业考核验证。

10）编写产品样本和技术条件。

11）绘制全系列的施工图。