建国初期，我国基本上没有齿轮产品的生产能力。经过第一、二个五年计划的建设，我国初步形成了一套包括机床、汽车、重型机械、电站设备、石油化工与通用设备等的机械制造能力。同时，相应的齿轮制造业也随着发展起来，到1963年左右，我国已不仅能成批生产齿轮及其装置，而且普通规格的齿轮机床、刀具、量仪也能由国内制造。1970年后，国家为了上水平，新建与改建一批生产齿轮及齿轮箱的专业厂与车间，并从国外引进一批关键设备，使齿轮产品的生产能力和水平上了一个台阶。到1980年初，当时结合发展硬齿面齿轮制造技术与齿轮产品的更新换代，进一步装备了一批齿轮制造企业，这就基本上形成了我国齿轮制造业的完整体系。

齿轮传动在我国的发展是从渐开线齿廓起步的。渐开线齿轮在技术上最成熟，应用最具备条件，因而使用也最普遍，并在机械传动设计中占有主导地位。渐开线齿廓具有中心距敏感性小，可进行各种变位和修形设计，易于进行精密加工、互换性好等一系列优点。从20世纪50年代起，在一般与重要的设备传动系统中，都采用渐开线齿轮。限于当时的制造水平，多数齿轮传动采用定轴式结构，普遍使用以调质热处理为主的所谓软齿面齿轮，其制造精度相当于GB/T 10095.1～2—2008的8～9级。由于渐开线软齿面齿轮表面接触强度薄弱，加之一般质量水平不高，在使用中往往出现早期失效，尤其在一些承载较重的场合，使用寿命较低。1958年以后，我国开始研究与应用单圆弧齿轮。这种齿轮主要靠轴向传递运动，其端面齿廓理论上呈点啮合，因而降低了对齿廓的技术要求；在垂直于齿面瞬时接触线方向，诱导曲率半径较大；再有，齿面润滑性能较好，因此，在软齿面条件下其齿面接触强度与渐开线齿轮相比有显著提高。从20世纪60年代起，单圆弧齿轮在国内获得了广泛应用。1970年以后，我国由单圆弧齿轮发展为双圆弧齿轮，即由单凸圆弧或单凹圆弧组成齿廓改变为由凸凹圆弧上下分段组成的单一齿廓形式，也就是说，大、小齿轮的基本齿廓是一致的。它简化了切齿工艺，大大提高了轮齿的弯曲强度，使圆弧齿轮的技术达到了更完善的程度。这对于同样参数与尺寸的软齿面圆柱齿轮，圆弧齿轮的工作寿命高于渐开线齿轮，特别是应用在一些重负荷、大功率的齿轮传动中，取得了良好的效果。

20世纪70年代末，随着国外机械产品的引进与齿轮制造水平的提高，齿面经渗碳淬火、渗氮或感应淬火处理的所谓硬齿面渐开线齿轮开始为人们所重视。这种齿轮由于齿面硬度高、轮齿精度好而大大提高承载能力和使用寿命，并因结构尺寸小使齿轮装置的成本大为降低。20世纪80年代末，我国已初步具备了硬齿面渐开线齿轮的制造能力，齿轮加工精度一般为6～7级，高精度齿轮可达4～5级。与此同时，双圆弧齿轮的硬齿面技术也有新的发展，研制成功齿面经渗氮处理的硬齿面双圆弧齿轮，且已在大功率高参数齿轮传动装置上推广应用。近来，又在成功应用珩齿新工艺基础上，开发出超硬滚切（也称刮齿）圆弧齿轮的精加工工艺，将会进一步扩大硬齿面圆弧齿轮的应用范围。

为避免根切、减少传动结构尺寸、提高齿面接触强度，变位齿轮的应用日益增多。一般根据齿轮的工作条件、材料热处理状况，以及性能指标的要求，选取各自不同的变位系数。近年来，有的重载齿轮为了降低齿面接触应力，提高抗胶合能力，设计大变位系数的齿轮传动，使最大滑动率接近相等；有的开式齿轮为抗磨损与提高齿轮弯曲强度，选择总变位系数尽可能大的正变位设计，使齿轮在不改变结构、不增加制造成本的条件下，提高承载性能与使用寿命，充分发挥了变位齿轮的优越性。

实践已经证明：符合理论齿廓与理论齿向的齿轮传动不一定具有良好的动态性能。重要的齿轮传动通常设计为修形齿轮。现在，不仅那些有降噪要求的机床与车辆齿轮需要齿顶修形（也称修缘）或齿向修鼓形，而且发展为整个齿廓与齿向进行不同方式的修形设计。特别对于大功率高速或重载齿轮传动，由于受到轮齿变形与制造安装误差等影响，因静态齿面接触情况的改变，造成齿轮运转中的振动与偏载。一般对6级精度以上的圆柱齿轮传动，都可进行修形设计，这种轮齿修形的概念已较普遍地应用在其他类型的齿轮传动中。

各类齿轮的行星传动是近20年来发展较快的一种传动形式，它是一种至少有一个齿轮的几何轴线绕中心轮轴线回转的齿轮传动。因此种传动采用数个行星轮或一个行星轮的多个轮齿同时传递负荷，并利用了内啮合的组合形式，因而具有体积小、重量轻、速比范围大、传动效率高、噪声小等优点，广泛用于冶金、矿山、起重运输、通用、化工、航天等设备上，作为增速、减速与变速的传动装置。在有些要求结构紧凑的场合或是同轴线传动的情况下，它已替代了一批平行轴结构的定轴传动。

渐开线齿轮行星传动一般用于大、中功率的增、减速传动，而各种少齿差式的行星传动主要使用在中、小功率的大减速比传动。所谓少齿差即是在内齿轮啮合副中，其内齿轮与外齿轮的齿数差很少而得名。对于渐开线齿轮少齿差行星传动与摆线针轮少齿差行星运动来说，其基本原理与计算方法相同，其行星运动的产生，并无单独的行星轮而是由其中的外齿轮通过一转臂轴承的偏心作用所致。渐开线少齿差中的外齿轮一般是不磨齿的，因而加工简便，成本低。摆线少齿差中的外齿轮（摆线轮）是齿面渗碳淬火磨齿的。传动效率较高，但需专用加工设备，因为是成批生产，成本不会太高，应用面越来越广，它是目前我国齿轮减速器中年产量最大的一种。另一种谐波齿轮少齿差行星传动是依靠柔性材料制成的外齿轮所产生的可控弹性变形来传递运动。常应用于传动功率不大、运动精度高、回差小、结构更为紧凑的大速比传动装置，特别适合于仿生机械、医疗机械、电子设备及航空航天装置上要求高动态性能的伺服系统中使用。

锥齿轮与准双曲面齿轮根据其类型、制造精度与材料热处理的不同，具有各自的应用范围。在车辆与航空方面，较多采用弧齿锥齿轮，并长期沿用美国的格利森（Glea-son）制，多年来已形成一整套比较成熟的设计与工艺方法。也有一些采用奥利康（Oerlikon）制，这种锥齿轮是在延伸外摆线锥齿轮铣齿机上加工的。20世纪90年代后，针对重型、矿山设备中大型曲线齿锥齿轮的需要，连续从国外引进由德国克林贝格（Klingelnberg）公司生产的延伸外摆线锥齿轮生产线，加工齿轮最大法向模数35mm，最大直径达到2000mm，形成了一套摆线—准渐开线齿制。

在要求单级大减速比并传递大转矩的齿轮传动中，多数应用蜗杆传动。现有普通圆柱蜗杆、圆弧圆柱蜗杆与环面蜗杆三种类型。一般设计成普通圆柱蜗杆传动，加工比较方便。其中应用较多的是轴向直廓圆柱蜗杆传动与法向直廓圆柱蜗杆传动两种；对于载荷较大的场合，常采用圆弧圆柱蜗杆传动；对于较精密的传动，可采用渐开线圆柱蜗杆传动或轴向直廓圆柱蜗杆传动。在一些重载，且功率较大的传动中，较多采用环面蜗杆传动。它具有多齿接触与润滑条件好等特点。如与普通圆柱蜗杆副相比，承载能力可提高1.5～3倍。其缺点是制造比较复杂，成本高。蜗杆传动类型的选择取决于所具有的工艺条件与传递功率的范围。蜗杆传动的性能质量不仅与蜗杆和蜗轮的制造质量有关，且与安装跑合的效果密切相关。只要在工艺上保证，同一类型的蜗杆传动，其承载能力不会有显著差别。(www.daowen.com)

齿轮产品的质量和性能，除依赖于合理而先进的设计方法外，主要决定于齿轮制造水平的高低。近些年来，我国齿轮制造能力和水平已有长足的发展，齿轮精度等级普遍有所提高，例如一般低速齿轮已由8～9级提高到7～8级；机床齿轮由6～8级提高到5～7级；汽车齿轮由6～9级提高到5～8级；轧机齿轮由7～8级提高到5～6级；高速齿轮由5～7级提高到4～6级。由此带动了相关的齿轮机床、切齿刀具、测量仪器的技术更新、精度水平的提高及品种规格范围的扩大。多数齿轮机床与刀具已接近或达到国际通用标准水平，但对少数高精度磨齿机、高效切齿机床以及精密量仪等，与国际通用标准相比尚有一定差距。

对于不同类型的齿轮、齿廓形状、齿面硬度、结构形式、精度等级与生产条件，可选择不同的工艺方案。一般来说，齿轮制造工艺过程包括材料制备、齿坯加工、切齿、齿面热处理和齿面精加工五个阶段。常用的轮齿加工方法有铣齿、滚齿、插齿、剃齿、珩齿与磨齿等，其相应的齿轮加工机床与切齿工具一般均能立足于国内。圆柱齿轮在机械产品中应用广泛，规格品种繁多，长期来采用渐开线齿廓。多数选用中碳合金钢与渗碳合金钢两种，少数采用渗氮钢。按其性能规定相应的热处理工艺，如调质、感应淬火、渗碳淬火与表面渗氮等。在切齿工艺方面，对于汽车、拖拉机批量生产的中、小模数齿轮，通常采用滚（插）齿—剃（挤）齿—热处理—珩齿工艺；对于冶金、矿山、石化、起重运输等机械配套的大、中模数齿轮，大都采用调质处理—滚（插）齿工艺；对于低速重载与高速齿轮，一般采用滚（插）齿—渗碳淬火—磨齿工艺。

蜗杆副的加工相当于蜗杆与蜗轮的啮合运动关系。蜗杆通常可用铣削与车削两种加工方法，对于要求较精确的或硬齿面蜗杆，应采用磨削方法。蜗轮轮齿在成批生产条件下，使用几何尺寸做成与相啮蜗杆基本相同的蜗轮滚刀，按要求的中心距滚削加工；对于单件制造的蜗轮，可采用单齿或多齿飞刀加工；对于重要的或高精度蜗轮，应使用蜗轮剃齿刀精加工齿面。蜗杆副安装后，一般需要跑合运转。

锥齿轮加工方式名目繁多，按其齿线形式差异，有不同的方法。直齿（包括斜齿）锥齿轮用刨齿法加工，其中分展成法与仿形法两种形式。对于大批生产的较小模数锥齿轮可用圆拉刀成形法铣齿，其效率较高，但需专用刀具；也用双刀盘铣齿，适于中、小模数锥齿轮的高效加工，它与展成法刨齿相似，其加工齿宽受刀盘直径限制；如用砂轮替代刀盘，可作磨齿加工；对于齿廓精度要求不高的锥齿轮，用成形铣刀（如盘状铣刀或指形铣刀）以单面法或双面法进行加工。

曲齿锥齿轮加工主要分弧齿锥齿轮与长幅外摆线锥齿轮两类。弧齿锥齿轮用铣刀盘铣齿，刀盘在铣齿机摇台上作切削旋转运动，而摇台与被加工锥齿轮作相对滚动，刀盘与工件的运动关系，相当于一个平面圆弧齿轮与被加工锥齿轮的啮合，所得齿形为渐开线的近似齿廓，刀盘滚切一次就切出一个齿侧面，工件分度后再加工另一齿面。对于收缩齿与等高齿两种情况，铣刀盘种类与旋转轴线的调整是不同的。如用砂轮代替刀盘，可进行锥齿轮齿面的磨削精加工。长幅外摆线锥齿轮在加工时，机床摇台固定不动，刀盘与工件相对转动，可以连续铣齿，同时完成齿槽切削与分度，铣刀盘转过内外一组刀齿，工件则转过一个齿节距。若刀盘随机床摇台与被加工工件相对滚动切削，则一次滚动可同时完成分度与齿廓和齿向的加工。这种锥齿轮因机床与刀盘结构不同，也有奥利康、克林贝格、格利森三种齿制的切齿调整方法。以上两类曲齿锥齿轮，只要将被加工锥齿轮的轴线调整到机床摇台轴线相错位置，均可切制准双曲面锥齿轮副。

摆线齿轮、谐波齿轮与非圆齿轮等加工均属相应的滚齿、铣齿、插齿与磨齿等方法的特殊应用。如改变砂轮的形状与通常的磨齿运动关系，就可磨削摆线齿轮的齿面；如利用数控技术，在插齿方法中改变刀具与工件相互运动的瞬时速比关系与中心距，就可加工非圆齿轮。

齿轮的技术标准是各类齿轮产品质量的重要保证。齿轮精度标准是影响齿轮质最重要的一项，它规定了不同等级齿轮加工误差的限制范围，多年来，企业努力贯彻此标准，并在标准的基础上，创立了齿轮整体误差测量理论和仪器，为确保齿轮质量，提供了重要手段。目前，我国已颁布各项齿轮国家标准88项，齿轮行业标准283项。其中大多数齿轮技术标准，均已与国际接轨，达到了国际通用技术水平。关于齿轮术语、代号、设计计算、试验与检验方法等基础标准，广泛采用了世界先进国家标准，推动企业不断提高齿轮产品的质量水平。

近十几年来，我国陆续从世界工业先进国家引进了石油化工、大型化肥、燃气轮机、冶金轧钢、建材、露天矿开采等大型成套设备，数量可观。经实际使用分析，其中高速与重载齿轮是这些成套设备的关键部件，绝大部分采用硬齿面齿轮，齿轮的圆周速度最高达150m/s，传动功率最高达40000kW，齿轮精度等级5～6级，最高为4级。为实现这些高精度硬齿面齿轮制造的国产化，开展了科研与制造的技术攻关，使我国的高速齿轮与重载齿轮设计制造水平提高了一大步。现已能设计制造的高速齿轮，其最大功率为44000kW，最高圆周速度为156m/s，齿轮制造精度为4～5级；重载齿轮最大功率达6000kW，最大传递转矩达2000kN·m，圆周速度达30～50m/s，齿轮精度达5～6级。