用PLC实现模拟量控制有3个基本特点：一是有误差；二是断续的；三是有时延。

1.误差

PLC只能处理数字量，而要用它控制模拟量，必须先对这些模拟量进行量化。即求出与实际的模拟量最接近的数字量。

正是要量化，所以量化后的值与模拟量的原值总是有差异的。即存在误差。但这个误差是可控的。办法靠选用合适的模入、模出模块的位数。如用的是8位模拟量输入模块，其量化的值只能是0～255（十六进制FF）的整数。故其分辨率为1/256。如用的是12位模拟量输入模块，其量化的值只能是0～4095（十六进制FFF）的整数。故其分辨率为1/4096。如果选的位数多，分辨率高，精度也高。但位数多，模块也贵。高过16位时，还要用双字指令处理，这也将多增加资源开销与处理时间。

误差可得到控制是一个重要的优点。历史上出现用数字计算机代替模拟计算机，正是前者的误差是可控的。靠模拟控制的金属切削机床被数控机床所代替，原因之一也与这有关。所以，这里量化后有误差可能还是它的优点。

只是这里也有一个合理的“度”，应在保证精度的要求下，力争减少位数。

2.断续

模拟量本身变化总是连续的。但对PLC系统的“采样”，即取值则是按一定时间间隔进行的。只在采样的瞬间才能代表当时的模拟量，其他时刻的模拟量值它不代表。(www.daowen.com)

这样的采样说明，它是断续的。只是在PLC输入刷新时，模拟量输入模块才把实际值读入PLC。同理模拟量输出也是断续的。因为也只是在PLC输出刷新时，模出模块或输出点才把控制信号送给系统，并控制系统。

这个断续说明，只是在I/O刷新期间才相当于它的采样开关合上，系统是闭合的。其他较长的时间是用在PLC运行程序、对采集到的数据进行处理。而这期间系统闭环是断开的。可知，PLC模拟量控制系统是典型的采样控制系统。

为了保证采样信号能较少失真地恢复为原来的连续信号，根据采样定理，采样频率一般应大或等于系统最大频率的两倍。最大频率是系统幅频特性上幅值为零时的频率。

3.时延

实际系统本身的惯性以及动作传递也有个过程，有一定时延。用PLC进行控制，采样、信息处理及控制输出也有个过程，更有时延。在实施一个新一轮的控制作用之后，不能指望立即就会有所反应。所以，不能因一时未得到所期望的反应，就一味地改变控制作用。那样，很可能使系统出现不稳定。再如，用PID控制，其运算间隔时间不能太短。如无特殊措施，其间隔起码要大于程序的扫描周期……

以上3个特点，在确定控制算法、设计控制程序及选定控制参数时，必须考虑到的。