下面举例说明以凸模方式创建成形特征的一般过程。在本例中，我们先在零件（Part）模式下创建一个Punch冲模零件（图5.3.1a），然后打开一个钣金件并创建成形特征（图5.3.1b）。其操作过程如下。

Stage1.创建图5.3.1a所示Punch冲模零件

Step1.将工作目录设置至D:\creo3.4\work\ch05.03，新建一个零件的三维模型，将零件的模型命名为sm_die.prt。

Step2.创建图5.3.3所示的拉伸特征1。

（1）选择命令。单击功能选项卡区域中的“拉伸”按钮。

（2）绘制截面草图1。选取FRONT基准平面为草绘平面，RIGHT基准平面为参考平面，方向为；单击按钮，绘制图5.3.4所示的截面草图。

（3）在“拉伸”操控板中定义拉伸类型为，输入深度值8.0；单击按钮，完成拉伸特征1的创建。

Step3.创建图5.3.5所示的拉伸特征2.。

图5.3.3 拉伸特征1

图5.3.4 截面草图1

图5.3.5 拉伸特征2

（1）选择命令。单击功能选项卡区域中的“拉伸”按钮。

（2）绘制截面草图。确定按钮被按下；选取RIGHT基准平面为草绘平面，TOP基准平面为参考平面，方向为；单击按钮，绘制图5.3.6所示的截面草图2。

（3）在“拉伸”操控板中定义拉伸类型为，输入深度值60.0；单击按钮，完成拉伸特征2的创建。

Step4.创建图5.3.7所示的拔模（斜度）特征。

（1）选择命令。单击功能选项卡区域中的按钮。

（2）定义拔模曲面。在“拔模”操控板中单击选项卡，激活文本框，按住Ctrl键，在模型中选取图5.3.8所示的4个表面为要拔模的曲面。

（3）定义拔模枢轴平面。激活文本框，选取图5.3.8所示的模型表面为拔模枢轴平面。

图5.3.6 截面草图2

图5.3.7 拔模特征

图5.3.8 定义要拔模的曲面和拔模枢轴平面(www.daowen.com)

（4）定义拔模参数。在拔模角度文本框中输入拔模角度值-20.0。

（5）在操控板中单击按钮，完成拔模特征的创建。

Step5.创建图5.3.9所示的倒圆角1。单击功能选项卡区域中的按钮，按住Ctrl键，选取要倒圆角的4条边线，如图5.3.9a所示；倒圆角半径值为2.0。

Step6.创建图5.3.10所示的倒圆角2。倒圆角半径值为1.5。

图5.3.9 倒圆角1

图5.3.10 倒圆角2

Step7.保存零件模型文件。

Stage2.创建图5.3.11b所示的成形特征

Step1.将工作目录设置至D:\creo3.4\work\ch05.03，打开文件sm_form2.prt。

Step2.单击功能选项卡区域下的按钮，此时系统弹出“凸模”操控板。

图5.3.11 成形特征

Step3.在操控板中单击“打开”按钮，选择sm_die.prt文件，并将其打开；单击操控板中的按钮，此时系统弹出图5.3.12所示的“放置”选项卡。

图5.3.12 “放置”选项卡

Step4.定义成形模具的放置。如果成形模具显示为整屏，可调整其窗口大小。

（1）定义重合约束。选择约束类型为“重合”，然后分别在模具模型中和钣金件中选取图5.3.13所示的重合面。

（2）定义重合约束。在“放置”选项卡中单击“新建约束”字符，选择新增加的约束类型为“重合”，分别选取图5.3.13所示的重合面（模具上的RIGHT基准平面与钣金件上的RIGHT基准平面）。

（3）定义重合约束。在“放置”选项卡中单击字符，选择新增加的约束类型为“重合”，分别选取图5.3.13所示的重合面（模具上的TOP基准平面与钣金件上的FRONT基准平面），此时“元件放置”对话框中显示。

图5.3.13 定义位置

（4）单击操控板中的按钮，将“放置”选项卡关闭。

Step5.单击“凸模”操控板中的按钮，完成成形特征的创建。

Step6.保存零件模型文件。