下面举例说明以凸模方式创建成形特征的一般过程。在本例中,我们先在零件(Part)模式下创建一个Punch冲模零件(图5.3.1a),然后打开一个钣金件并创建成形特征(图5.3.1b)。其操作过程如下。
Stage1.创建图5.3.1a所示Punch冲模零件
Step1.将工作目录设置至D:\creo3.4\work\ch05.03,新建一个零件的三维模型,将零件的模型命名为sm_die.prt。
Step2.创建图5.3.3所示的拉伸特征1。
(2)绘制截面草图1。选取FRONT基准平面为草绘平面,RIGHT基准平面为参考平面,方向为;单击
按钮,绘制图5.3.4所示的截面草图。
(3)在“拉伸”操控板中定义拉伸类型为,输入深度值8.0;单击
按钮,完成拉伸特征1的创建。
Step3.创建图5.3.5所示的拉伸特征2.。
图5.3.3 拉伸特征1
图5.3.4 截面草图1
图5.3.5 拉伸特征2
(1)选择命令。单击功能选项卡
区域中的“拉伸”按钮
。
(2)绘制截面草图。确定按钮被按下;选取RIGHT基准平面为草绘平面,TOP基准平面为参考平面,方向为
;单击
按钮,绘制图5.3.6所示的截面草图2。
(3)在“拉伸”操控板中定义拉伸类型为,输入深度值60.0;单击
按钮,完成拉伸特征2的创建。
Step4.创建图5.3.7所示的拔模(斜度)特征。
(1)选择命令。单击功能选项卡
区域中的
按钮。
(2)定义拔模曲面。在“拔模”操控板中单击选项卡,激活
文本框,按住Ctrl键,在模型中选取图5.3.8所示的4个表面为要拔模的曲面。
(3)定义拔模枢轴平面。激活文本框,选取图5.3.8所示的模型表面为拔模枢轴平面。
图5.3.6 截面草图2
图5.3.7 拔模特征
图5.3.8 定义要拔模的曲面和拔模枢轴平面(www.daowen.com)
(4)定义拔模参数。在拔模角度文本框中输入拔模角度值-20.0。
(5)在操控板中单击按钮,完成拔模特征的创建。
Step5.创建图5.3.9所示的倒圆角1。单击功能选项卡
区域中的
按钮,按住Ctrl键,选取要倒圆角的4条边线,如图5.3.9a所示;倒圆角半径值为2.0。
Step6.创建图5.3.10所示的倒圆角2。倒圆角半径值为1.5。
图5.3.9 倒圆角1
图5.3.10 倒圆角2
Step7.保存零件模型文件。
Stage2.创建图5.3.11b所示的成形特征
Step1.将工作目录设置至D:\creo3.4\work\ch05.03,打开文件sm_form2.prt。
Step2.单击功能选项卡
区域
下的
按钮,此时系统弹出“凸模”操控板。
图5.3.11 成形特征
Step3.在操控板中单击“打开”按钮,选择sm_die.prt文件,并将其打开;单击操控板中的
按钮,此时系统弹出图5.3.12所示的“放置”选项卡。
图5.3.12 “放置”选项卡
Step4.定义成形模具的放置。如果成形模具显示为整屏,可调整其窗口大小。
(1)定义重合约束。选择约束类型为“重合”,然后分别在模具模型中和钣金件中选取图5.3.13所示的重合面。
(2)定义重合约束。在“放置”选项卡中单击“新建约束”字符,选择新增加的约束类型为“重合”,分别选取图5.3.13所示的重合面(模具上的RIGHT基准平面与钣金件上的RIGHT基准平面)。
(3)定义重合约束。在“放置”选项卡中单击字符,选择新增加的约束类型为“重合”,分别选取图5.3.13所示的重合面(模具上的TOP基准平面与钣金件上的FRONT基准平面),此时“元件放置”对话框中显示
。
图5.3.13 定义位置
(4)单击操控板中的按钮,将“放置”选项卡关闭。
Step5.单击“凸模”操控板中的按钮,完成成形特征的创建。
Step6.保存零件模型文件。
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